CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIVATES CURSO DE ENGENHARIA CIVIL INFLUÊNCIA DA CAL HIDRATADA NAS CARACTERÍSTICAS DA ARGAMASSA DE REVESTIMENTO REALIZADA EM OBRA Eduardo Zambiasi Forti Lajeado, junho de 2017 Eduardo Zambiasi Forti INFLUÊNCIA DA CAL HIDRATADA NAS CARACTERÍSTICAS DA ARGAMASSA DE REVESTIMENTO REALIZADA EM OBRA Trabalho de Conclusão de Curso II apresentado ao Centro de Ciências Exatas e Tecnológicas do Centro Universitário UNIVATES, como parte dos requisitos obrigatórios para a obtenção do título de bacharel em Engenharia Civil. Orientador: Prof. Marcelo Freitas Ferreira Lajeado, junho de 2017 Eduardo Zambiasi Forti INFLUÊNCIA DA CAL HIDRATADA NAS CARACTERÍSTICAS DA ARGAMASSA DE REVESTIMENTO REALIZADA EM OBRA A Banca examinadora abaixo aprova o Trabalho apresentado na disciplina de Trabalho de Conclusão de Curso – Etapa II, na linha de formação específica em Engenharia Civil, do Centro Universitário UNIVATES, como parte da exigência para a obtenção do grau em Bacharel em Engenharia Civil. ______________________________________ Prof. Me. Marcelo Freitas Ferreira (Orientador) Centro Universitário Univates ______________________________________ Profª. Me. Betina Hansen Centro Universitário Univates ______________________________________ Profª. Me. Débora Pedroso Righi Centro Universitário Univates Lajeado, junho de 2017 AGRADECIMENTOS Primeiramente a meus pais, pelo apoio incondicional em minha caminhada acadêmica, auxiliando em tudo que foi preciso para chegar até aqui, acreditando sempre no meu potencial e na minha escolha de carreira. Amo muito vocês! A minha namorada, pela paciência e compreensão nesta etapa de nossas vidas onde, apesar das dificuldades, pudemos supera-las da melhor maneira possível. Te amo! A meu orientador, professor Marcelo Freitas Ferreira, pelo tempo em que esteve me auxiliando nessa etapa da graduação, onde nunca deixou de me cobrar e me incentivar a continuar firme e forte na busca dos resultados desse trabalho de conclusão. Aos meus colegas participantes do CPSA-08, que por diversos semestres vem participando dos inúmeros trabalhos de grupo, das reuniões de estudos, das churrascadas de final de semana, das palhaçadas inoportunas, do pebolim no DCE nos “intervalos estendidos”, do café honesto, enfim, de todas as loucuras pica das galáxias que foram feitas até então. Vocês são fodas! A todos meus professores que participaram direta ou indiretamente de minha caminhada, por todo ensinamento e toda dedicação durante esses árduos semestres. Serei eternamente grato. Agradeço a Deus pela vida e toda sua grandeza! RESUMO A construção civil vem desenvolvendo novas técnicas construtivas dia após dia, porém ainda existe a falta de qualificação da mão de obra para exercer as atividades voltadas aos processos já existentes. Um fato importante de se mensurar é a dosagem das argamassas feitas no canteiro de obras, onde muitas vezes não são respeitados os traços pré-estipulados pelo engenheiro responsável para cada tipo de serviço. A má dosagem da argamassa pode acarretar em deficiências imediatas ou futuras para a edificação, causando transtornos não só para os usuários como também para o responsável pela execução do empreendimento. A fim de evitar essas possíveis consequências, o presente trabalho visa o estudo da argamassa de revestimento, na qual foram feitas alterações na dosagem da cal hidratada, mantendo o restante dos materiais na mesma proporção do traço padrão, que foi determinado em 1 cimento, 1,5 cal hidratada, 6 areia fina. Os demais traços tiveram a variação da cal em menos 10%, mais 10% e mais 20%, a fim de comparar os resultados e verificar se mesmo com alterações eles atingem a resistência mínima para o uso na qual está destinado. Os resultados finais apresentaram valores considerados significativos para garantir aprovação para o uso de acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), que determina as especificações para argamassa de revestimento. Palavras-chave: Cal hidratada, argamassa de revestimento, canteiro de obra. LISTA DE FIGURAS Figura 1 - Reservas de calcário/dolomitos no Brasil (em milhões de toneladas) ...... 15 Figura 2 – Qualidade no processo de calcinação ..................................................... 16 Figura 3 - Fluxograma de industrialização da cal ...................................................... 17 Figura 4 - Agitador de peneira ................................................................................... 29 Figura 5 - Fluxograma dos ensaios realizados com as argamassas ......................... 31 Figura 6 - Aparelho para ensaio de consistência. ..................................................... 32 Figura 7 - Compressor para ensaio de retenção de água ......................................... 33 Figura 8 - Ensaio de densidade de massa fresca ..................................................... 35 Figura 9 - Ensaio de densidade de massa no estado endurecido ............................. 37 Figura 10 - Ensaio de absorção de água por capilaridade ........................................ 38 Figura 11 - Ensaio de tração na flexão ...................................................................... 39 Figura 12 - Ensaio de compressão ............................................................................ 40 Figura 13 - Base de aplicação sem chapisco e com chapisco .................................. 41 Figura 14 - Mesa de queda para aplicação da argamassa ....................................... 41 Figura 15 - Base de aplicação rebocada ................................................................... 42 Figura 16 - Equipamento para arrancamento ............................................................ 43 Figura 17 - Formas de ruptura para um sistema de revestimento com chapisco ...... 43 Figura 18 - Análise de rupturas das placas ............................................................... 56 LISTA DE GRÁFICOS E TABELAS LISTA DE GRÁFICOS Gráfico 1 – Curva de ensaio granulométrico da areia fina.........................................30 Gráfico 2 – Densidade de massa no estado fresco....................................................47 Gráfico 3 – Absorção de água....................................................................................50 Gráfico 4 – Aderência à tração na flexão...................................................................55 LISTA DE TABELAS Tabela 1 - Exigências químicas da cal hidratada ...................................................... 19 Tabela 2 - Exigências físicas da cal hidratada .......................................................... 19 Tabela 3 - Exigências mecânicas e reológicas para argamassas ............................. 25 Tabela 4 - Dosagem padrão para argamassa ........................................................... 28 Tabela 5 - Ensaio de granulometria da areia fina ...................................................... 29 Tabela 6 - Índice de consistência .............................................................................. 44 Tabela 7 - Ensaio de retenção de água .................................................................... 45 Tabela 8 – Classe de retenção de água .................................................................... 46 Tabela 9 - Densidade de massa no estado fresco .................................................... 46 Tabela 10 - Classe de densidade de massa no estado fresco .................................. 47 Tabela 11 - Teor de ar incorporado ........................................................................... 48 Tabela 12 - Densidade de massa no estado endurecido .......................................... 49 Tabela 13 - Densidade de massa aparente no estado endurecido ........................... 49 Tabela 14 - Absorção de água e coeficiente de capilaridade .................................... 50 Tabela 15 - Coeficiente de capilaridade .................................................................... 51 Tabela 16 - Tração na Flexão ................................................................................... 51 Tabela 17 - Resistência à tração na flexão ............................................................... 52 Tabela 18 – Resultados do ensaio de resistência à Compressão ............................. 52 Tabela 19 - Resistência à compressão ..................................................................... 53 Tabela 20 - Resistência mínima para aderência à tração ......................................... 54 Tabela 21 - Aderência à tração na flexão .................................................................. 54 Tabela 22 - Umidade média e formas de ruptura ...................................................... 55 LISTA DE SIGLAS ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland ABPC Associação Brasileira dos Produtores de Cal AMB Anuário Mineral Brasileiro LATEC Laboratório de Tecnologias de construção NBR Norma Brasileira Regulamentadora NM Norma Mercosul TP Traço Padrão SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 9 1.1 Tema ................................................................................................................ 10 1.2 Delimitação do tema ........................................................................................ 10 1.3 Problema de Pesquisa ..................................................................................... 10 1.4 Objetivos .......................................................................................................... 11 1.4.1 Objetivo Geral ........................................................................................... 11 1.4.2 Objetivos Específicos ................................................................................ 11 1.5 Justificativa ...................................................................................................... 11 2 REFERENCIAL TEÓRICO ..................................................................................... 13 2.1 Cal ................................................................................................................... 14 2.2 Produção da cal hidratada ............................................................................... 16 2.3 Propriedades da cal hidratada ......................................................................... 18 2.4 Argamassa ....................................................................................................... 20 2.4.1 Componentes da argamassa .................................................................... 20 2.4.1.1 Cimento Portland .................................................................................... 20 2.4.1.2 Cal hidratada .......................................................................................... 21 2.4.1.3 Agregado (Areia) .................................................................................... 21 2.4.2 Propriedades da argamassa ..................................................................... 22 2.4.2.1 Trabalhabilidade ..................................................................................... 22 2.4.2.2 Durabilidade ........................................................................................... 23 2.4.2.3 Plasticidade ............................................................................................ 23 2.4.2.4 Retenção de água .................................................................................. 24 2.4.2.5 Aderência ............................................................................................... 24 2.4.2.6 Resistência mecânica ............................................................................ 24 3 MATERIAIS E MÉTODOS ..................................................................................... 26 3.1 Materiais utilizados .......................................................................................... 26 3.1.1 Cimento Portland CP IV ............................................................................ 26 3.1.2 Cal hidratada CH-II .................................................................................... 27 3.1.3 Areia fina ................................................................................................... 27 3.1.4 Água .......................................................................................................... 27 3.2 Traço ................................................................................................................ 27 3.3 Ensaios de caracterização ............................................................................... 28 3.3.1 Granulometria ........................................................................................... 28 3.3.2 Massa específica e massa unitária ........................................................... 30 3.4 Ensaios de caracterização da argamassa ....................................................... 31 3.4.1 Ensaios da argamassa no estado fresco .................................................. 32 3.4.1.1 Ensaio de consistência ........................................................................... 32 3.4.1.2 Ensaio de retenção de água .................................................................. 33 3.4.1.3 Ensaio de densidade de massa no estado fresco .................................. 34 3.4.1.4 Ensaio de teor de ar incorporado ........................................................... 36 3.4.2 Ensaios da argamassa no estado endurecido .......................................... 36 3.4.2.1 Ensaio de densidade de massa no estado endurecido .......................... 36 3.4.2.2 Ensaio de absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade ........................................................................................................ 37 3.4.2.3 Ensaio de tração na flexão ..................................................................... 38 3.4.2.4 Ensaio de compressão ........................................................................... 39 3.4.2.5 Ensaio de aderência à tração ................................................................. 40 4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................. 44 4.1 Ensaio de consistência .................................................................................... 44 4.2 Retenção de água ........................................................................................... 45 4.3 Densidade de massa no estado fresco ............................................................ 46 4.4 Teor de ar incorporado .................................................................................... 48 4.5 Densidade de massa no estado endurecido .................................................... 49 4.6 Absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade ................... 50 4.7 Tração na flexão .............................................................................................. 51 4.8 Resistência à compressão ............................................................................... 52 4.9 Aderência à tração ........................................................................................... 54 5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................... 58 6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... 60 APÊNDICES ............................................................................................................. 63 9 1 INTRODUÇÃO Milenarmente conhecida, a construção civil tem papel importante na economia mundial, já que é a partir dela que milhões de pessoas tiram seu sustento e de suas famílias, participando diretamente ou indiretamente dos processos. As técnicas são inúmeras, e a cada dia surgem novidades para facilitar a execução dos serviços, reduzir tempo e custos. Pensando nisso que existem diversas pesquisas relacionadas à construção. Com a evolução dos processos construtivos, já é possível, por exemplo, comprar a argamassa pronta, produzida na indústria e transportada até a obra com caminhões betoneira ou através das argamassas ensacadas. Esses sistemas ajudam a ganhar tempo de produção e diminuir o tamanho do canteiro de obras, de modo que eliminam a necessidade de maiores espaços para armazenar os materiais que compõem uma argamassa. No presente trabalho, será abordado um dos aglomerantes mais conhecidos e utilizados em todo mundo, a cal. Ela é um dos dez produtos de origem mineral mais usados no planeta, e a produção estimada é de 145 milhões de toneladas por ano (GUIMARÃES, 2002). Além da construção, a cal é bastante utilizada em diversos outros setores da indústria, para retirada de impurezas, tratamento de resíduos industriais e até mesmo para a fabricação de papel. As argamassas que contenham na sua composição um percentual de cal tendem a ter suas características alteradas, principalmente no estado fresco, dando uma maior trabalhabilidade para a mistura. No mercado existem diversos tipos de cales, onde cada uma delas apresenta desempenhos variáveis (RECENA, 2007). 10 1.1 Tema Análise e metodologia para a utilização da cal hidratada na argamassa de revestimento, com enfoque na alteração das características da mistura nas obras da região do Vale do Taquari. 1.2 Delimitação do tema Comparação entre corpos de prova de argamassa para revestimento, com diferentes percentuais de cal hidratada adicionada na composição, para analisar a influência que ela gera na resistência, aderência e permeabilidade. 1.3 Problema de Pesquisa Para obter-se resultados mais precisos é necessária a realização de ensaios em laboratório, onde os materiais que compõem a mistura são dosados igualmente. Outro ponto importante do ensaio é manter a qualidade dos materiais para coletar dados mais precisos, assim, devem atender as características exigidas por norma, expressas pela ABNT. Para executar a seleção dos materiais utilizados nos ensaios foi seguida uma metodologia definida por norma, a qual define as características necessárias de cada um dos materiais, a ponto de coletar dados mais precisos. A definição do traço da argamassa de revestimento teve como base um levantamento técnico em dez construtoras da região do Vale do Taquari, chegando ao valor de dosagem na proporção de 1 de cimento, 1,5 de cal hidratada e 6 de areia. 11 1.4 Objetivos 1.4.1 Objetivo Geral - Avaliar as alterações nas propriedades de uma argamassa de revestimento devido à mudança do percentual de cal em sua composição, baseado em um traço definido como padrão à partir de pesquisa feita nas construtoras. 1.4.2 Objetivos Específicos - Definir o traço padrão, decorrente do estudo das diversas obras da região do Vale do Taquari e profissionais que atuam na área da construção civil; - Variar o volume da cal hidratada na mistura em: -10%, +10% e +20%, com base no traço padrão, sem alterar a quantidade dos demais componentes da mistura; - Caracterizar os materiais utilizados para a composição da argamassa; - Realizar ensaios de consistência, retenção de água, teor de ar incorporado, densidade de massa no estado fresco e endurecido, absorção de água, tração na flexão, compressão e aderência a tração; - Verificar se os traços atendem os requisitos das normas para argamassa de revestimento. 1.5 Justificativa Com o emprego da cal em diversas etapas de uma obra como, por exemplo, no assentamento de blocos e no revestimento de paredes, a cal tem função importante para tais processos, auxiliando na trabalhabilidade do material, buscando assim um melhor rendimento dos serviços executados. A abundância de calcário no planeta também é ponto a favor para utilização deste material. Segundo o Anuário Mineral Brasileiro de 2006 (AMB), a produção de calcário bruto no país atingiu cerca de 21,9 milhões de toneladas. 12 Apesar de existirem outros materiais que possam substituir a cal, como os aditivos, ainda há pouco estudo sobre os novos materiais e o custo ainda é elevado se comparado com a cal hidratada comercializada. A escolha pelo estudo da cal se faz pela ampla utilização da mesma, buscando o conhecimento das características e das atribuições que ela causa na mistura da argamassa. Como as misturas dos materiais que compõem a argamassa são feitas, muitas vezes, na obra e com a utilização de baldes, há uma falta de controle na quantidade que é adicionada à mistura. Com esse intuito que o presente trabalho abordará as consequências que o excesso ou a falta de cal causam na composição da argamassa. 13 2 REFERENCIAL TEÓRICO Assim como descrito por Guimarães (2002), a utilização da cal no mundo é bastante ampla, porém, muitas vezes esquecida. No livro A Cal: Fundamentos e Aplicações na Engenharia Civil, de Guimarães (2002), o autor explica que nos processos de manufatura das indústrias, químico e biológico, são gerados ácidos ou subprodutos formadores de ácidos, que somente com a utilização da cal é possível torná-los inertes e não contaminantes. Sem a cal o mundo seria contaminado muito brevemente por esses resíduos ácidos. “A humanidade não pode sobreviver sem o uso da cal. Temos nos utilizado deste produto por tanto tempo, que frequentemente esquecemos sua importância como material básico” (GUIMARÃES, 2002, p.25). Em meados do século passado, Azbe, que foi considerado mestre da ciência e arte de fabricar cal, fez o seguinte comentário: A cal participa diariamente de nossa vida, de nossas construções, dos produtos químicos e agrícolas. As atividades e a salubridade das indústrias e das cidades dependem dela em grande parte, de modo que pode ser considerada o mais importante produto químico inorgânico à disposição do homem. O volume de consumo da cal pode ser considerado como índice de desenvolvimento de um Estado (AZBE apud GUIMARÃES, 2002, p.16). De acordo com a ABPC (2014), a cal hidratada e a cal virgem são produtos de grande utilização para a humanidade, tanto direta quanto indireta. A cal gera benefícios na cidade e no campo e é utilizada principalmente na construção civil, na indústria siderúrgica, em processos químicos industriais, na agricultura, na indústria alimentícia dentre outros. 14 Na construção civil, a cal é muito utilizada na formulação de argamassas. As argamassas que tem em sua mistura, além do cimento a utilização da cal, apresentarão notáveis alterações, principalmente na trabalhabilidade no estado fresco, colaborando com a aplicação e ganho de produtividade (RECENA, 2007). Coelho (2009) ressalta que a cal, quando misturada com a argamassa, auxilia na absorção das deformações que atuam na estrutura, evitando assim que apareçam patologias na edificação. Ainda segundo o manual da ABCP (2002), a utilização da cal na argamassa faz com que haja retenção de água na mistura, devido à finura da cal, o que auxilia na cura da argamassa, fazendo com que não falte água no processo de endurecimento. 2.1 Cal A cal é um produto de origem mineral, formada por compostos químicos e físicos, gerados ao longo de sua história geológica, que se formaram entre 4 milhões e 4,5 milhões de anos atrás, até os dias de hoje. Ela é encontrada na forma de grãos grandes e porosos, geralmente na cor branca (GUIMARÃES, 2002). A calcinação, processo para obtenção da cal virgem, é feita pela decomposição térmica dos calcários/dolomitos/conchas calcárias, que por sua vez, resulta na formação de dois produtos, o dióxido de carbono e a cal virgem (GUIMARÃES, 2002). No Brasil existem diversas reservas de calcário, onde é extraída a matéria prima da cal, as quais estão distribuídas por todas as regiões do país, tendo no Sudeste uma fatia mais significativa. Pode ser visto no mapa da Figura 1 as áreas onde se encontram as reservas nacionais (GUIMARÃES, 2002). 15 Figura 1 - Reservas de calcário/dolomitos no Brasil (em milhões de toneladas) Fonte: GUIMARÃES (2002). Conforme ilustrado na Figura 2, pode-se verificar três situações diferentes para a queima do minério, no processo de calcinação: primeiro na temperatura correta, em segundo com uma temperatura acima do ideal, e por fim, com uma temperatura abaixo do ideal. Verifica-se que na calcinação da primeira há uma cal sem impureza, devido à queima correta do minério. 16 Figura 2 – Qualidade no processo de calcinação Fonte: PAIVA (2007). 2.2 Produção da cal hidratada Extinção é o nome dado ao processo de hidratação da cal viva (virgem). O hidróxido que resulta deste processo é denominado de cal hidratada ou extinta. Esse procedimento é exotérmico, liberando uma grande quantidade de calor, fazendo com que seja um processo muito perigoso (COELHO, 2009). Bauer (1992) explica que para a obtenção da cal hidratada é feito um processo na qual a cal viva é moída e misturada com uma quantidade exata de água e, por fim, a cal hidratada é separada da não hidratada por meio de peneiramento. O fluxograma apresentado na Figura 3 demonstra detalhadamente a tecnologia envolvida na fabricação da cal, desde a mineração até o momento em que chega ao mercado consumidor, distribuída ensacada ou a granel. 17 Figura 3 - Fluxograma de industrialização da cal Fonte: GUIMARÃES (2002). Sabbatini (1986) diz que a cal passa por três processos a partir do seu estado natural, que são: calcinação, hidratação ou extinção e carbonatação (endurecimento). Calcinação é o processo da queima da pedra calcárea ou 18 dolomítica, onde é um processo controlado e as temperaturas variam entre 900 e 1200 °C, após a queima é obtida a cal virgem ou cal viva. O processo industrial de hidratação consiste em adicionar água à cal virgem para formar a cal hidratada. 2.3 Propriedades da cal hidratada Segundo a NBR 7175 (ABNT, 2003), a cal hidratada é um pó obtido pela hidratação da cal virgem, constituído essencialmente de uma mistura de hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésio, ou ainda, de uma mistura de hidróxido de cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de magnésio. Guimarães (2002), explica que a cal hidratada é o resultado do prosseguimento do processo que dá origem à cal virgem. A reação da cal com água gera um processo químico que dependendo da quantidade de água utilizada é obtido um produto seco ou não. Coelho (2009) define o final do processo da extinção da cal virgem em um produto que pode ser em forma de pó, pasta ou em calda, também conhecido como leite de cal. As cales hidratadas podem ser classificadas como: magnesiana, calcítica ou dolomítica. Para essa distinção é levado em conta o teor de óxido de cálcio contido. Se o teor de óxido de cálcio se enquadra entre 58% e 65% é denominada de cal dolomítica. A cal magnesiana tem entre 65% e 90%, sendo uma cal com teor de óxido de cálcio intermediário. E as que superam 90% são denominadas calcíticas (BOCK, 2012). Os tipos de cales hidratadas dividem-se em CH-I, CH-II e CH-III, onde a primeira é uma cal mais pura, a segunda uma cal intermediária, e a terceira com maior concentração de impurezas de rocha e materiais não calcinados. A classificação dos tipos de cales pode ser vista nas Tabelas 1 e 2. Para ser comercializada, a cal deve atender exigências químicas e físicas descritas na NBR 7175 (ABNT, 2003). 19 Tabela 1 - Exigências químicas da cal hidratada Compostos Limites CH-I CH-II CH-III Anidrido carbônico (CO2) Na fábrica ≤ 5% ≤ 5% ≤ 13% No depósito ≤ 7% ≤ 7% ≤ 15% Óxidos de cálcio e magnésio não hidratado calculado (CaO+MgO) ≤ 10% ≤ 15% ≤ 15% Óxidos totais na base de não-voláteis (CaOt+MgOt) ≥ 90% ≥ 88% ≥ 88% Fonte: ABNT, NBR 7175 (2003). Tabela 2 - Exigências físicas da cal hidratada Compostos Limites CH-I CH-II CH-III Finura (% retida acumulada) Peneira 0,600 mm ≤ 0,5% ≤ 0,5% ≤ 0,5% Peneira 0,075 mm ≤ 10% ≤ 15% ≤ 15% Retenção de água ≥ 75% ≥ 75% ≥ 70% Incorporação de areia ≥ 3,0 ≥ 2,5 ≥ 2,2 Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias Plasticidade ≥ 110 ≥ 110 ≥ 110 Fonte: ABNT, NBR 7175 (2003). A NBR 7175 (ABNT, 2003) recomenda que para a utilização da cal virgem em argamassas deve-se maturar ela com água durante uma semana. Já a cal hidratada tem o tempo de maturação reduzido para 16 horas. Conforme Paiva (2007), para se ter uma cal de qualidade se faz necessário um controle de qualidade do minério até a forma na qual é feita a hidratação. A cal pode ser obtida industrial ou artesanalmente, de modo que para se ter uma qualidade do produto é importante a industrialização do processo. Cales artesanais tendem a originar uma cal com cristais insolúveis, tudo por conta da diferença de tamanho do minério, também por falta de controle da temperatura, impossibilitando a produção de cales que atendem aos critérios para os padrões da construção civil. 20 2.4 Argamassa A definição para o termo argamassa nada mais é que a mistura dos aglomerantes e agregados juntamente com água, gerando uma pasta com poder de aderência e endurecimento, deixando a estrutura rígida (FIORITO, 2009). A cal é importante peça nas argamassas, pois traz benefícios e gera economia na execução. Seu poder aglomerante auxilia na união dos grãos de areia que fazem parte da argamassa, trabalhando como uma espécie de cola, além de melhorar a trabalhabilidade da argamassa (COELHO, 2007). Conforme Cincotto et al. (1985) quando utilizado pequenas quantidades de cal há um aumento na resistência mecânica, ao adicionarmos maiores quantidades essa resistência diminui. Um equilíbrio na dosagem da cal entre 0,25 e 1 (em volume), auxilia no ganho de resistência a deformações e também melhora a aderência. No manual de revestimentos da ABCP (2002), apresenta as características de dois tipos de argamassas, a mista, composta de cimento e cal e a argamassa de cal. Na argamassa mista, a cal auxilia na capacidade de absorver deformações, trabalhabilidade e hidratação do cimento, já que ela retém água na mistura. Já na argamassa de cal, ela mesma funciona como aglomerante, dando boa trabalhabilidade e capacidade de absorver deformações, porém, há uma perda significante da resistência mecânica e da aderência ao substrato. 2.4.1 Componentes da argamassa 2.4.1.1 Cimento Portland O cimento é um pó de granulometria bastante fina, que contém propriedades aglutinantes, aglomerantes ou ligantes, que sob ação da água endurece, se transformando em uma pedra artificial. O consumo do cimento é tão grande que ele é o segundo material mais utilizado no mundo, perdendo apenas para a água (ABCP, 2002). 21 A definição de cimento Portland “é um produto obtido pela pulverização de clinker constituído essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa proporção de sulfato de cálcio natural” (BAUER, 1992, p. 35). Para Sabbatini (1986) as diferentes marcas de cimento Portland que existem no Brasil não apresentam grandes modificações em suas propriedades mais interessantes, ou seja, caso haja necessidade de, na falta de uma marca em específico, utilizar outra marca para complementar o serviço, não ocasionará problema. Os cimentos Portland CP IV (mais comum no sul do Brasil) tem diferentes classes, podendo ser CP-25 e CP-32, onde a numeração indica sua capacidade de resistência mecânica, por outro lado a trabalhabilidade e a resiliência da mistura não terá significativa alteração (SABBATINI, 1986). 2.4.1.2 Cal hidratada A cal hidratada em pó necessita de um tempo de descanso em uma mistura denominada de argamassa intermediária, onde é composta por areia, cal hidratada e água. Esse processo é para promover a completa hidratação e permitir alterações nas partículas e nos cristais de hidróxidos (SABBATINI, 1986). Para a argamassa, a cal funciona como um ligante onde a principal função é unir-se com os blocos eficientemente de forma duradoura, tanto no assentamento quanto no revestimento. Outro papel da cal na argamassa é entrar nos vazios dos blocos, cimentando-os, pelo processo de recristalização dos hidróxidos e da reação química com o anidrido carbônico do ar, dando a aderência da argamassa nos blocos (GUIMARÃES, 2002). 2.4.1.3 Agregado (Areia) As características importantes para as areias são duas, granulometria e composição mineralógica. Em relação à composição mineralógica, na região sul do país são muito utilizadas areias siliciosas, de origem da decomposição das rochas feldspáticas, conhecidas popularmente como granitos ou gnaisses. Quanto à 22 granulometria, as influências podem ocorrer conforme as dimensões dos grãos, a distribuição granulométrica e a forma dos grãos (SABBATINI, 1986). Conforme Dubaj (2000), a areia de rio é o agregado mais utilizado nas misturas de argamassas. As funções principais deste material são reduzir o consumo de aglomerantes, aumentar a resistência à compressão, diminuir a retração e auxilia no preenchimento dos vazios, tendo em vista que seus grãos tem dimensão máxima de até 4,8 mm. 2.4.2 Propriedades da argamassa Para Sabbatini (1986), as argamassas têm como função principal unir solidamente os blocos, distribuir as cargas pela estrutura, absorver as deformações que ocorrem na estrutura e fazer o isolamento para evitar a entrada de água ou qualquer outra impureza. Para isso, devem possuir certas propriedades especificadas em norma. 2.4.2.1 Trabalhabilidade A trabalhabilidade da argamassa é definida como a facilidade de se aplicar a mesma, sem alterar sua característica, fazendo com que cumpra sua finalidade sem comprometer com a estrutura e o andamento da tarefa. Visto isso é preciso diferenciar a finalidade da aplicação da argamassa, se necessário maior ou menor trabalhabilidade (RECENA, 2007). As características para obter uma boa trabalhabilidade da argamassa alteram conforme o tipo de bloco utilizado. Alvenarias de blocos cerâmicos ou tijolos terão uma argamassa com comportamento diferente em relação à argamassa utilizada para assentar blocos de pedra (RECENA, 2007). Recena (2007) ainda complementa que para executar um assentamento de bloco de pedras onde a junta de argamassa é mais grossa, devido às irregularidades, o excesso de trabalhabilidade deixa a massa muito mole, dificultando o serviço. Já para tijolos maciços, que tem menores dimensões, as juntas costumam ser menores, e a melhor trabalhabilidade da massa ajuda no andamento do processo. 23 Sabbatini (1986) descreve que a argamassa com utilização de cal preenche os vazios que ficam entre os grãos de areia, melhorando a trabalhabilidade da mistura e ajudando na retenção da água da argamassa. 2.4.2.2 Durabilidade Entende-se por durabilidade a capacidade da argamassa atender às necessidades esperadas, de acordo com o projeto, sem causar problemas à estrutura, mantendo a estabilidade química e física, resistindo a situações normais no ambiente em que ela estará exposta. Para condições especiais em que a agressividade seja mais significativa, deve ser feita a utilização de argamassas especiais, dosadas de acordo com a situação na qual será submetida (RECENA, 2007). Durabilidade também pode ser definida como a capacidade da argamassa em atender as funções exigidas em projeto ao longo do tempo. Devem ser observadas as condições em que a estrutura se encontrará ao longo de sua vida útil, para poder especificar os materiais a serem empregados na mistura da argamassa, compatibilizando com a situação em que estará submetida (ABCP, 2002). 2.4.2.3 Plasticidade Guimarães (2002) explica que a plasticidade da argamassa é a sua característica de se espalhar com facilidade sem que haja segregação dos materiais ou separação da água. A plasticidade da argamassa depende da finalidade e da aplicação da mesma, e requer uma quantidade ideal de água para que atinja uma ótima consistência. Logo, consistência e plasticidade são fatores importantes para se obter trabalhabilidade (CARASEK, 2007). De acordo com Cincotto (1995), a plasticidade tem influência de acordo com a quantidade de agregados e aglomerados, a adição ou não de aditivos e pela intensidade da mistura. 24 2.4.2.4 Retenção de água Retenção de água é a capacidade da argamassa em manter a água na mistura quando ela entra em contato com os blocos, que tem alto poder de sucção, assim não permitindo que o bloco tire a água da argamassa (SABBATINI, 1986). As argamassas que tem capacidade de reter água são de extrema importância para dar ao substrato a aderência suficiente para evitar o desplacamento da argamassa, mantendo a estrutura homogênea e compacta (RECENA, 2007). O autor ainda complementa que se apresentada uma argamassa que perde água lentamente, ela tem uma melhor cura e aumento gradativo da resistência, evitando problemas de retração e fissuração da estrutura. A propriedade de manter a retenção de água na argamassa preserva a trabalhabilidade no estado fresco e ajuda a garantir a cura correta para alcançar as características desejadas. Caso a retenção da água não for feita de forma adequada, afetará na argamassa endurecida, prejudicando a durabilidade, resistência mecânica e aderência (CARASEK, 2007). 2.4.2.5 Aderência De acordo com Recena (2007), uma das principais características para a argamassa é a de aderência ao substrato. Tem como função unir os elementos da alvenaria ou do revestimento, mesmo sofrendo com dilatação térmica, impactos e movimentações. A resistência à tração entre a argamassa e a base é definida como aderência. Logo, para garantir a boa aderência entre as partes é importante saber das características que a base tem, pois para não haver desplacamento dos materiais, ambas devem interagir (CARASEK, 2007). 2.4.2.6 Resistência mecânica Resistência mecânica é a capacidade com que os revestimentos suportam esforços de diversas naturezas, que causam tensões internas de cisalhamento, tração e compressão (ABCP, 2002). 25 Para Recena (2007), o valor da resistência está ligado ao emprego da argamassa e às necessidades de projeto, sendo considerado um importante fator para o controle e avaliação da qualidade. Conforme a NBR 13281 (ABNT, 2001) para uma argamassa estar em conformidade deve atingir as exigências descritas na Tabela 3. Tabela 3 - Exigências mecânicas e reológicas para argamassas Características Identificação Limites Métodos Resistência à compressão aos 28 dias (Mpa) I ≥ 0,1 e < 4,0 NBR 13279 II ≥ 4,0 e ≤ 8,0 III > 8,0 Capacidade de retenção de água (%) Normal ≥ 80 e ≤ 90 NBR 13277 Alta > 90 Teor de ar incorporado (%) a < 8 NBR 13278 b ≥ 8 e ≤ 18 c > 18 Exemplo de identificação de argamassa: I-Normal-a. Fonte: ABNT, NBR 13281 (2001). 26 3 MATERIAIS E MÉTODOS O estudo visa analisar as consequências decorrentes da má dosagem de argamassas para revestimento realizada nas obras. Para isto foi definido um traço padrão de acordo com os traços utilizados em obras da região do Vale do Taquari, para argamassa de revestimento. A partir de um traço adotado deve ser feita adição de cal em 10% e 20% a mais do que o estipulado para o traço padrão e um traço com 10% a menos. Os ensaios a serem realizados envolvem a caracterização da argamassa de revestimento devido à variação na dosagem da cal hidratada. 3.1 Materiais utilizados Para esta pesquisa foram considerados materiais de uso cotidiano das empresas construtoras da região sul do país. Os materiais empregados nos ensaios apresentam qualidades aprovadas pela ABNT, podendo assim ser utilizados nos processos da construção civil. A escolha dos materiais foi feita de acordo com a popularidade dos produtos. Foram escolhidos, principalmente cimento e cal, os que tem maior utilização por parte das construtoras, buscando assim atingir nos ensaios um resultado mais próximo possível do que é executado na obra. 3.1.1 Cimento Portland CP IV O cimento empregado nos ensaios foi o cimento Votoram CP IV – 32 da marca Votorantim. Conforme consta na NBR 5736 (ABNT, 1991), é um cimento do tipo pozolânico, que apresenta em sua composição porcentagens variadas de 27 clínquer sulfato de cálcio entre 45% e 85%, material pozolânico entre 15% e 50% e porcentagens de 0% a 5% de material carbonático. O CP IV tem como características principais o desenvolvimento lento de sua resistência (comparando com os demais tipos de cimento), menor liberação de calor de hidratação e menor permeabilidade. Já as classes de resistência são de 25 e 32 MPa, atingidos na compressão, aos 28 dias de idade (ABCP, 2002). As pozolanas apresentam pouca ou nenhuma atividade aglomerante, porém, com a presença de água elas reagem com o hidróxido de cálcio formando um composto com propriedades cimentícias (ABCP, 2002). 3.1.2 Cal hidratada CH-II A cal hidratada utilizada para os ensaios é da fabricante Dagoberto Barcellos, do tipo CH-II. É uma cal intermediária e encontrada com muita facilidade no comércio da região, e utilizada pelas construtoras da região do Vale do Taquari. 3.1.3 Areia fina A areia utilizada para executar os ensaios foi a areia fina, com granulometria entre 0,2 mm a 0,06 mm. A extração da areia é feia por uma empresa localizada no Vale do Taquari, que retira o material do rio Taquari. 3.1.4 Água Com relação à água, a utilização da mesma se dará pelo fornecimento público da rede Corsan de Lajeado, para a execução de todos os experimentos em que ela esteve presente. Nenhum ensaio de caracterização da água foi realizado. 3.2 Traço Da Costa (2016), definiu o traço utilizado em sua pesquisa executando uma análise com poucas amostras coletadas nas empresas de construção da região. Com a pesquisa deu-se a escolha pelo traço de 1:1,5:6. 28 A definição do traço a ser empregado nos testes foi feita de acordo com a utilização da região do Vale do Taquari, tomando como base um traço tradicional para execução do reboco de massa única. Foi realizada uma pesquisa com construtoras da região do Vale do Taquari, localizadas em Lajeado, Arroio do Meio, Estrela, Teutônia e Encantado, para identificar o traço mais utilizado para a função de revestimento de paredes. De acordo com os responsáveis das construtoras entrevistadas, o traço mais utilizado para esta finalidade é de 1:1,5:6, cimento, cal hidratada e areia fina respectivamente. A Tabela 4 apresenta o traço em volume e peso. Tabela 4 - Dosagem padrão para argamassa Dosagem Traço Volume Peso (Kg) a/c (kg) a/aglomerante (kg) Cimento Cal Areia Cimento Cal Areia 1 1,5 6 1 1,09 10,02 2,1 1,01 Fonte: Do autor (2017). 3.3 Ensaios de caracterização Para realização dos ensaios foram tomadas como base as normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), que descreve passo a passo como devem ser realizados para garantir a qualidade dos resultados. Os procedimentos para os ensaios da argamassa foram realizados no laboratório do curso de Engenharia Civil da Instituição de ensino Univates, LATEC (Laboratório de Tecnologias de Construção) que conta com os aparelhos necessários para realização conforme exigido por norma. 3.3.1 Granulometria O ensaio de granulometria deve seguir a NBR NM 248 (ABNT, 2003) que determina a composição granulométrica dos agregados. A Figura 4 demonstra o equipamento utilizado para o ensaio. 29 Figura 4 - Agitador de peneira Fonte: Do autor (2017). Foi feita a análise granulométrica da areia fina, garantindo que a mesma se enquadre na dimensão máxima característica da areia fina para revestimento. O ensaio da composição granulométrica demonstrou os valores da Tabela 5 e do Gráfico 1. Tabela 5 - Ensaio de granulometria da areia fina Peneiras (mm) Retido (g) Retido (%) Acumulado (%) 9,5 0,0 0,00% 0,00% 4,75 12,7 1,27% 1,27% 2,36 31,9 3,19% 4,46% 1,18 54,4 5,44% 9,90% 0,6 89,2 8,92% 18,82% 0,3 299,2 29,92% 48,74% 0,15 451,4 45,14% 93,88% Fundo 59,1 5,91% 99,79% TOTAL 997,9 99,79% 276,86% Diâmetro máximo (mm): 2,36 Módulo de finura: 1,77 Fonte: Do autor (2017). 30 Gráfico 1 – Curva de ensaio granulométrico da areia fina Fonte: Do autor (2017). 3.3.2 Massa específica e massa unitária Massa específica é o peso de um determinado material em um determinado recipiente, desconsiderando os espaços vazios. Já a massa unitária é o peso que um determinado material ocupa em um determinado recipiente (SABBATINI, 2008). Tanto para a cal quanto para o cimento e a areia foram especificadas a massa específica e a massa unitária. Para a areia, foram utilizadas as normas NBR NM 45 (ABNT, 2006) que determina a massa unitária e a NBR NM 52 (ABNT, 2009) que determina a massa específica. Para a cal hidratada e o cimento CP IV, os valores foram obtidos através do fabricante, fazendo desnecessário a análise destes insumos (Tabela 5). Tabela 5 – Massa específica e unitária Massa Específica (kg/m³) Massa Unitária (kg/m³) Areia 2631,1 1570,4 Cal 2234 617 Cimento 2830 986 Fonte: Do autor (2017). 0,00% 10,00% 20,00% 30,00% 40,00% 50,00% 60,00% 70,00% 80,00% 90,00% 100,00% 0,1 1 10 P o rc e n ta ge m r e ti d a Diâmetro dos grãos 31 3.4 Ensaios de caracterização da argamassa Após o preparo da argamassa, foram estabelecidos alguns ensaios para o estado fresco e outros para o estado endurecido, respeitando o tempo de cura correto para cada ensaio e seguindo as normas técnicas específicas de cada um. A Figura 5 apresenta o fluxograma dos ensaios realizados para cada um dos traços. Figura 5 - Fluxograma dos ensaios realizados com as argamassas Fonte: Do autor (2017). Ensaios Estado Fresco Índice de consistência Retenção de água Densidade de massa Teor de ar incorporado Estado Endurecido Densidade de massa aparente Absorção de água Tração na flexão Compressão Arrancamento 32 3.4.1 Ensaios da argamassa no estado fresco 3.4.1.1 Ensaio de consistência Para a argamassa no estado fresco, foi feito o teste de consistência, descrito pela NBR 13276 (ABNT, 2005). Este ensaio demonstra a consistência da argamassa de acordo com o fator de água/cimento utilizado. A NBR 13276 (ABNT, 2005) descreve que a argamassa deve ser colocada dentro de um cilindro cônico sobre a mesa de queda, dividindo em três camadas, onde são aplicados 15, 10 e 5 golpes com o auxílio de um pilão, para compactar a argamassa dentro do cilindro. Em seguida é removido o cilindro e a mesa aplica 30 golpes. Com o auxílio de um paquímetro é aferida três medidas do diâmetro da argamassa espalhada pela mesa de queda, onde a média dos três valores é o resultado do índice de consistência. Esse ensaio serve para verificar a facilidade da argamassa em resistir a esforços na aplicação. Quanto maior for o índice de consistência, melhor será seu espalhamento quando aplicada no substrato. A Figura 6 ilustra a mesa de queda para ensaio de consistência. Figura 6 - Aparelho para ensaio de consistência. Fonte: Do autor (2017). 33 3.4.1.2 Ensaio de retenção de água O ensaio de retenção de água segue a NBR 13277 (ABNT, 2005), que determina o método de realização do procedimento para verificação da retenção de água pela argamassa. A argamassa é colocada em um funil, ligado a um compressor, que é posto em funcionamento por 15 minutos. Deve-se tomar nota do peso do funil vazio e com a argamassa antes e depois do processo. A Figura 7 demonstra o equipamento utilizado para o ensaio de retenção de água da argamassa. Figura 7 - Compressor para ensaio de retenção de água Fonte: Do autor (2017). 34 Os valores obtidos na realização do ensaio de retenção de água foram aplicados na Equação 1: (Equação 1) 𝑅𝑎 = [1 − (𝑀𝑎 − 𝑀𝑠) 𝐴𝐹(𝑀𝑎 − 𝑀𝑣) ] 𝑥100 𝐴𝐹 = 𝑀𝑤 𝑀 + 𝑀𝑤 Onde: Ma = massa do conjunto com argamassa (g); Ms = massa do conjunto após sucção (g); Mv = massa do conjunto vazio (g); AF = fator água/argamassa fresca; Mw = massa total de água acrescentada a mistura (g); M = soma das massas dos componentes anidros (g). 3.4.1.3 Ensaio de densidade de massa no estado fresco Para este ensaio é utilizada a NBR 13278 (ABNT, 2005). Utilizando um recipiente de volume conhecido é colocada a argamassa no recipiente em três camadas, cada uma delas aplicando 20 golpes. Ao encher completamente o recipiente, de forma que a argamassa fique nivelada com o recipiente, pesa-se o mesmo. O ensaio deve ser feito três vezes, conforme ilustrado na Figura 8. 35 Figura 8 - Ensaio de densidade de massa fresca Fonte: Do autor (2017). O valor para aplicar na Equação 2 é a média dos valores resultantes das três pesagens do recipiente com argamassa. (Equação 2) 𝐷 = 𝑀𝑐 − 𝑀𝑣 𝑉𝑟 𝑥 1000 Onde: Mc = Média da massa do recipiente com argamassa (g); Mv = Massa do recipiente vazio (g); Vr = Volume do recipiente (cm³). 36 3.4.1.4 Ensaio de teor de ar incorporado A NBR 13278 (ABNT, 2005) determina o teor de ar incorporado na argamassa em seu estado fresco. O valor é determinado pela Equação 3 a seguir: (Equação 3) 𝐴𝐼 = 100𝑥 (1 − 𝐴 𝐵 ) 𝐵 = ∑ 𝑀𝑖 ∑ 𝑀𝑖 𝛾𝑖 Onde: A = Densidade de massa; B = Densidade de massa teórica da argamassa sem vazios; Mi = Massa seca de cada componente da argamassa, inclusive massa da água; Ƴi = Densidade de massa de cada componente da argamassa. 3.4.2 Ensaios da argamassa no estado endurecido 3.4.2.1 Ensaio de densidade de massa no estado endurecido Para realização deste ensaio é utilizada a NBR 13280 (ABNT, 2005), que consiste em utilizar três corpos de prova de dimensões 4x4x16 cm e pesa-los, conforme a Figura 9. A densidade é obtida através da divisão da massa pelo volume, fazendo para as três amostras e anotando a média entre elas. 37 Figura 9 - Ensaio de densidade de massa no estado endurecido Fonte: Do autor (2017). 3.4.2.2 Ensaio de absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade O ensaio de absorção de água, conforme a NBR 15259 (ABNT, 2005), visa à verificação da absorção de água por capilaridade da argamassa. Para o ensaio são utilizados três corpos de prova com dimensões de 4x4x16cm, que após moldados obedeceram ao período de cura de 28 dias. Em seguida são postos em um recipiente onde terão contato com uma lâmina de 5,0±1,0mm de água, com a face menor apoiada. Deve-se pesar os corpos de prova antes de iniciar o ensaio, após 10 minutos e aos 90 minutos. Ao retirar os corpos de prova para pesagem, deve-se enxugá-los com pano úmido. A absorção de água por capilaridade é obtida dividindo a variação de massa pela área da seção transversal do corpo de prova em contato com a água. Já o coeficiente de capilaridade é obtido através do valor médio das diferenças de massa entre os corpos de prova aos 10 e 90 minutos. 38 A Figura 10 demonstra o ensaio sendo realizado, onde visualiza-se os corpos de prova em contato com a água. Figura 10 - Ensaio de absorção de água por capilaridade Fonte: Do autor (2017). 3.4.2.3 Ensaio de tração na flexão O ensaio de tração na flexão é determinado através da NBR 13279 (ABNT, 2005), que apresenta a resistência de ruptura do corpo de prova prismático de 4x4x16 cm. Ele é apoiado em dois pontos, ao longo da maior dimensão, localizados a 30mm de cada extremidade e aplicada uma carga no centro até que ocorra a ruptura do corpo de prova. A Figura 11 apresenta o equipamento realizando o ensaio de tração na flexão. São rompidas três amostras para cada traço de argamassa, para o período de 28 dias. 39 Figura 11 - Ensaio de tração na flexão Fonte: Do autor (2017). 3.4.2.4 Ensaio de compressão O ensaio de compressão foi baseado na NBR 13279 (ABNT, 2005), que define o método para determinar a resistência à compressão da argamassa. Foram utilizados os mesmos corpos de prova utilizados para o ensaio de tração na flexão, sendo que uma das metades é colocada no equipamento destinado ao ensaio de compressão. São rompidas três amostras para cada traço, onde é gerada uma média das resistências dos corpos de prova. Os ensaios devem abranger os corpos de prova com idade de 28 dias. A Figura 12 demonstra o ensaio sendo realizado. 40 Figura 12 - Ensaio de compressão Fonte: Do autor (2017). 3.4.2.5 Ensaio de aderência à tração O ensaio de aderência à tração foi feito de acordo com a NBR 13528 (ABNT, 2010), que determina a resistência de aderência à tração da argamassa endurecida ao substrato. A base para aplicação da argamassa foi executada de tijolos maciços nas dimensões de 36x48 cm, onde foi feito o assentamento dos tijolos e, após a cura da argamassa, foi feita a execução do chapisco, na proporção de 1:3 (cimento, agregado), para aderir a argamassa. A aplicação do chapisco foi feita com um aplicador de chapisco na marca Vonder, disponível no LATEC da Univates. Para cada traço foram confeccionadas uma placa, tendo um total de quatro placas para os ensaios. A Figura 13 apresenta a base de aplicação da argamassa. 41 Figura 13 - Base de aplicação sem chapisco e com chapisco Fonte: Do autor (2017). Para aplicação da argamassa nas bases foi utilizada a mesa de queda, ilustrada na Figura 14. A Figura 15 apresenta a base com argamassa aplicada pela mesa de queda. Esse equipamento simula a aplicação manual feita em obra, garantindo a aderência da argamassa na base. Figura 14 - Mesa de queda para aplicação da argamassa Fonte: Tiggemann (2016). 42 Figura 15 - Base de aplicação rebocada Fonte: Do autor (2017). Após aguardar a cura de 28 dias a base é preparada para o ensaio, onde são feitos 12 furos de 50 ± 1 mm de diâmetro, espalhados aleatoriamente, contemplando arrancamentos em juntas e blocos. Os pontos devem ser espaçados entre si e das bordas em no mínimo 50 mm e o furo deve atingir o substrato, cortando no máximo 5mm além da interface de interesse. Com os furos executados é feita a colagem das pastilhas utilizando cola epóxi, deve-se aguardar o tempo de cura da cola de acordo com o fabricante. Após a cura são feitos os arrancamentos. A Figura 16 ilustra o ensaio sendo executado. 43 Figura 16 - Equipamento para arrancamento Fonte: Do autor (2017). Após o arrancamento deve-se analisar os corpos de prova a fim de identificar as formas das rupturas e seus respectivos percentuais. A Figura 17 apresenta as possíveis rupturas do revestimento ao realizar o ensaio. Figura 17 - Formas de ruptura para um sistema de revestimento com chapisco Fonte: NBR 13528 (ABNT, 2010). Os parâmetros de ruptura do ensaio devem ser levados em consideração para análise juntamente com a resistência no arrancamento. 44 4 RESULTADOS E DISCUSSÃO Os resultados dos ensaios dos traços de argamassa são apresentados neste capitulo, onde foram registrados ensaios no estado fresco e endurecido, obedecendo a sequência do passo a passo realizado. Por fim apresenta-se a análise dos resultados. 4.1 Ensaio de consistência O índice de consistência das argamassas foi obtido pela média dos valores dos ensaios. Na Tabela 6 estão apresentados os resultados dos traços em estudo. Tabela 6 - Índice de consistência Amostras Diâmetro (mm) Índice de consistência Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3 (mm) Traço padrão 270 260 265 265 -10% de cal 270 290 275 278 +10% de cal 235 245 250 243 +20% de cal 240 240 245 242 Fonte: Do autor (2017). De acordo com os resultados obtidos, verifica-se que, o índice de consistência varia conforme a quantidade de cal hidratada na mistura. Como a quantidade do restante dos materiais não foi alterada, principalmente a da água, a cal influenciou na consistência devido à relação entre água/aglomerante. Para manter a 45 consistência da argamassa seria necessário alterar o volume de água na mistura ou adicionar adtivos. 4.2 Retenção de água O ensaio de retenção de água realizado para as argamassas apresentou resultados bastante semelhantes entre as amostras. A Tabela 7 lista o percentual de retenção de água em cada um dos traços. Tabela 7 - Ensaio de retenção de água Traços Retenção de água (%) TP 75,9 -10% 72,48 +10% 78,05 +20% 76,2 Fonte: Do autor (2017). A retenção de água na argamassa no estado fresco tem papel importante nos processos de acabamento e de retração plástica. Para a argamassa no estado endurecido, a retenção de água auxilia para que as reações químicas de endurecimento dos aglomerantes ocorram de forma correta (CARASEK, 2007). Quanto maior a concentração de aglomerantes, há a tendência de uma maior retenção de água devido a sua finura. Nos traços de +10% e +20% de cal ocorreu o contrário, onde continha maior quantidade de cal obteve-se uma menor retenção. Tal situação pode ter ocorrido pela falta de precisão no compressor que faz a sucção do ensaio, tendo em vista que deve ser utilizado 51 mm de mercúrio para sucção e o marcador do compressor é um relógio analógico, onde o ajuste é feito manualmente. A NBR 13281 (ABNT, 2005) apresenta uma tabela na qual descreve 6 classes de retenção de água para argamassa. De acordo com a norma é possivel concluir que todos os traços ensaiados se enquadram na classe U2, conforme Tabela 8. 46 Tabela 8 – Classe de retenção de água Classe Retenção de água (%) Método de ensaio U1 ≤ 78 ABNT NBR 13277 U2 72 a 85 U3 80 a 90 U4 86 a 94 U5 91 a 97 U6 95 a 100 Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005). 4.3 Densidade de massa no estado fresco Para argamassas no estado fresco, o ensaio de densidade de massa determina o peso da mesma em um determinado volume. Este fator está ligado diretamente com o teor de ar incorporado: quanto menor o teor de ar na argamassa, mais densa ela será. A Tabela 9 e o Gráfico 2 apresentam a densidade das argamassas para os traços em estudo. Tabela 9 - Densidade de massa no estado fresco Traços Densidade (kg/m³) TP 2057,52 -10% Cal 2047,81 +10% Cal 2038,09 +20% Cal 2035,66 Fonte: Do autor (2017). 47 Gráfico 2 - Densidade de massa no estado fresco Fonte: Do autor (2017). A variação de massa entre as argamassas ocorre até mesmo em corpos de prova produzidos com o mesmo traço, contudo isso é normal devido ao número de vazios que é diferente entre as amostras. Nos traços ensaiados a diferença entre as massas foi pequena, não houveram alterações significativas pois a variação da cal não foi o suficiente para apresentar divergência nos resultados. A NBR 13281 (ABNT, 2005) classifica a densidade das argamassas no estado fresco produzidas neste trabalho como D6, segundo a Tabela 10. Tabela 10 - Classe de densidade de massa no estado fresco Classe Densidade de massa no estado fresco (kg/m³) Método de ensaio D1 ≤ 1400 ABNT NBR 13278 D2 1200 a 1600 D3 1400 a 1800 D4 1600 a 2000 D5 1800 a 2200 D6 > 2000 Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005). 1800,00 1850,00 1900,00 1950,00 2000,00 2050,00 2100,00 TP -10% +10% +20% 48 4.4 Teor de ar incorporado Como descrito anteriormente, o ensaio de teor de ar incorporado é inversamente proporcional à densidade de massa: argamassa com teor de ar incorporado maior apresenta densidade de massa menor. De acordo com Da Costa (2016), a argamassa tem melhoria de trabalhabilidade com maior teor de ar incorporado, deixando a mesma mais leve para manuseio. Na Tabela 11 pode-se observar o teor de ar para cada traço de argamassa. Tabela 11 - Teor de ar incorporado Traços Teor de ar (%) TP 2,14 -10% Cal 2,6 +10% Cal 3,15 +20% Cal 3,31 Fonte: Do autor (2017). Os resultados obtidos para teor de ar incorporado têm ligação direta com os resultados de densidade de massa no estado fresco, vistos na seção 4.3. O traço padrão apresentou maior densidade e menor retenção de ar, já o traço de +20% de cal teve menor densidade de massa e maior retenção de ar. Isso se dá pelo fato do ar incorporado na argamassa criar micro vazios, os quais ocupam espaços onde poderia ter argamassa, tornando a mistura mais leve. Mansur A, Nascimento O. e Mansur H. (2007) explicam que o teor de ar incorporado corresponde aos vazios formados pela entrada de ar na argamassa e apresenta melhora na trabalhabilidade, porém atua de forma desfavorável em relação às resistências mecânicas. 49 4.5 Densidade de massa no estado endurecido Após o tempo de cura dos corpos de prova prismáticos de argamassa, foram feitos os ensaios de massa endurecida. A densidade de massa foi definida pela média de massa de três corpos de provas por traço, dividindo pelo volume. A Tabela 12 descreve os resultados coletados. Tabela 12 - Densidade de massa no estado endurecido Densidade de massa no estado endurecido Traços Amostras (g) Volume cps (cm³) Densidade (kg/m³) 1º 2º 3º TP 476,4 467,2 470,5 256 1841,28 -10% 476,5 478,5 477,1 256 1864,71 +10% 473,2 469,2 469,3 256 1838,15 +20% 477,4 476,4 481,6 256 1869,01 Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005). É um ensaio bastante parecido com o de densidade de massa fresca. A diferença visível que se tem é a diminuição dessa densidade quando a argamassa atinge a cura dos 28 dias, devido à retração que ocorre durante o processo de cura da argamassa, deixando-a menos densa. A análise dos resultados obtidos pelo ensaio de densidade de massa aparente no estado endurecido constatou que as argamassas se enquadram na classe M6 (Tabela 13), de acordo com a NBR 13281 (ABNT, 2005). Tabela 13 - Densidade de massa aparente no estado endurecido Classe Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m³) Método de ensaio M1 ≤ 1200 ABNT NBR 13280 M2 1000 a 1400 M3 1200 a 1600 M4 1400 a 1800 M5 1600 a 2000 M6 >1800 Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005). 50 4.6 Absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade Segundo os resultados dos ensaios de absorção de água e coeficiente de capilaridade, executados de acordo com a NBR 15259 (ABNT, 2005), a argamassa com traço de -10% de cal apresentou a maior absorção de água, que atingiu o valor de 1,57 g/cm². Os dados dos ensaios estão apesentados na Tabela 14 e detalhados no Gráfico 3. Tabela 14 - Absorção de água e coeficiente de capilaridade Traços Absorção de água (g/cm²) Coeficiente de capilaridade (g/dm².min½) t= 10min. t= 90min. TP 0,23 1,21 0,98 -10% 0,5 1,57 1,07 +10% 0,49 1,31 0,82 +20% 0,51 1,38 0,87 Fonte: Do autor (2017) Gráfico 3 – Absorção de água Fonte: Do autor (2017). Tiggemann (2016) descreve que a absorção de água tem relação com a porosidade dos corpos de prova, onde há maior quantidade de poros haverá uma maior absorção de água e consequentemente uma menor resistência. 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 TP -10% +10% +20% t= 10min. t= 90 min. 51 Em relação ao coeficiente de capilaridade das argamassas ensaiadas, as quatro se enquadraram na classe C1 (Tabela 15), onde o traço -10% de cal apresentou o coeficiente mais elevado (1,07 g/dm².min½). Também foi o traço de -10% que apresentou a maior absorção de água por capilaridade, em consequência teve a menor resistência, devido aos poros, tanto à compressão quanto à tração na flexão. Tabela 15 - Coeficiente de capilaridade Classe Coeficiente de capilaridade (g/dm².min½) Método de ensaio C1 ≤ 1,5 ABNT NBR 15259 C2 1,0 a 2,5 C3 2,0 a 4,0 C4 3,0 a 7,0 C5 5,0 a 12,0 C6 > 10,0 Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005). 4.7 Tração na flexão O ensaio de tração na flexão foi executado com três corpos de prova prismáticos para cada traço, respeitando a NBR 13279 (ABNT, 2005) que determina rompimentos para 28 dias. A Tabela 16 apresenta os valores para os quatro traços em estudo. Tabela 16 - Tração na Flexão Tração na flexão (MPa) Traço TP -10% Cal +10% Cal +20% Cal Média 0,4 0,33 0,66 0,53 Desv. Padrão 0 0,23 0,11 0,12 Fonte: Do autor (2017). Nota-se que a variação da cal se demonstrou favorável para os traços com adição, tendo no traço +10% de cal a maior resistência dentre o grupo. A cal 52 hidratada auxiliou no ganho de resistência, assim como proporcionou a retenção da água para a cura da argamassa, fazendo que a relação entre cal e cimento, quando equilibrada, faz com que a argamassa tenha esse ganho de resistência devido a cura correta, e quando há excesso de cal (+20%) faz com que essa relação não fique tão eficiente, fazendo perder resistência. A NBR 13281 (ABNT, 2005) traz a Tabela 17 que classifica a resistência da tração na flexão da argamassa. Os ensaios realizados determinam os traços de argamassa como classe R1, na qual a resistência é inferior a 1,5 MPa. Tabela 17 - Resistência à tração na flexão Classe Resistencia à tração na flexão (MPa) Método de ensaio R1 ≤ 1,5 ABNT NBR 13279 R2 1,0 a 2,0 R3 1,5 a 2,7 R4 2,0 a 3,5 R5 2,7 a 4,5 R6 > 3,5 Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005). 4.8 Resistência à compressão O ensaio de resistência à compressão segue a descrição da NBR 13279 (ABNT, 2005) que determina a utilização de três corpos de prova por traço, rompidos aos 28 dias de cura. Na Tabela 18 é possível visualizar os resultados dos ensaios feitos em laboratório para compressão da argamassa. Tabela 18 – Resultados do ensaio de resistência à Compressão Resistência a compressão (MPa) Traço TP -10% +10% +20% Média 1,25 1,11 2,47 1,66 Desv. Padrão 0,15 0,21 0,03 0,06 Fonte: Do autor (2017). 53 Em virtude da relação água/cimento que foi mantida constante em todos os traços, apenas variando-se a cal, verificou-se que em relação entre os traços -10% e traço padrão, ocorreu uma maior plasticidade em consequência da maior quantidade de água, resultando uma resistência a compressão menor no traço -10% do que o traço padrão. Pode-se observar uma crescente na resistência de acordo com o aumento da quantidade de cal na mistura, porém no traço de +20% houve uma queda na resistência. Essa diferença pode ser em decorrência de que a utilização da cal tenha um volume ideal para ser utilizada na argamassa, onde o traço com +20% excedeu o volume ideal fazendo perder resistência. Outro possível acontecimento vem do auxílio que a cal hidratada traz para a resistência da argamassa, já que essa cal tem propriedades que auxiliam no ganho de resistência. A classe na qual se enquadram os traços estudados apresentou diferença. Os traços de -10% e traço padrão se enquadraram na classe P1, já os traços +10% e + 20% são pertencentes da classe P2, conforme analisado na Tabela 19, de acordo com a NBR 13281 (ABNT, 2005). Quando um valor ficar entre duas classes, como por exemplo entre a classe P1 e P2, ele é enquadrado na classe superior, ou seja, P2. Tabela 19 - Resistência à compressão Classe Resistencia à compressão (MPa) Método de ensaio P1 ≤ 2,0 ABNT NBR 13279 P2 1,5 a 3,0 P3 2,5 a 4,5 P4 4,0 a 6,5 P5 5,5 a 9,0 P6 > 8,0 Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005). 54 4.9 Aderência à tração A argamassa de revestimento deve atender à NBR 13749 (ABNT, 2013), que determina os requisitos mínimos para resistência de aderência à tração, conforme Tabela 20. Os traços ensaiados foram aplicados em uma base de tijolos maciço com chapisco aplicado com aplicador de chapisco manual da marca Vonder, e foi feito a aplicação de uma massa única de reboco com a utilização da mesa de queda de argamassa, garantindo a força de aplicação homogênea em toda a base. Tabela 20 - Resistência mínima para aderência à tração Local Acabamento Ra(Mpa) Parede Interna Pintura ou base para reboco ≥0,20 Cerâmica ou laminado ≥0,30 Externa Pintura ou base para reboco ≥0,30 Cerâmica ≥0,30 Teto ≥0,20 Fonte: NBR 13749 (ABNT, 2013). De acordo com Tiggemann (2016), é de confiança a utilização de amostras que apresentem coeficiente de variação de até 25%. Por ser um ensaio que apresenta diversas variáveis, há a possibilidade do coeficiente de variação ser superior aos 25%, porém, segundo o autor, os valores podem ser aceitos mediante análise. Para realização das médias para cada traço foram eliminados valores em desacordo com um desvio padrão e meio para mais e para menos da média, retirando valores muito elevados e pouco resistentes. A Tabela 21 e o Gráfico 4 apresentam os valores médios dos ensaios. Tabela 21 - Aderência à tração na flexão Traço Tensão média (MPa) Desv. Pad. Coef. Var. (%) TP 0,41 0,10 24,99% -10% 0,48 0,11 23,20% +10% 0,54 0,08 14,33% +20% 0,54 0,09 16,60% Fonte: Do autor (2017). 55 Gráfico 4 – Aderência à tração na flexão Fonte: Do autor (2017). Os resultados apresentados na Tabela 21 e Gráfico 4, para o ensaio de aderência a tração na flexão, apresentou uma boa aderência da argamassa, superando os valores mínimos exigidos pela NBR 13749 (ABNT, 2013), onde o menor valor é de 0,3 MPa. Já para o coeficiente de variação, todos ficaram abaixo dos 25% determinados, demonstrando homogeneidade do ensaio. A análise das formas de ruptura, assim como da umidade da argamassa de revestimento (Tabela 22), também foram avaliadas para todos os traços ensaiados. Tabela 22 - Umidade média e formas de ruptura Umidade média e Formas de ruptura Traço Umidade (%) Substrato Sub/chap Chap/arg Arg Arg/cola Cola/past TP 3,83 36% 52% 4% 8% 0% 0% -10% 3,79 15% 46% 6% 33% 0% 0% +10% 3,88 20% 68% 8% 5% 0% 0% +20% 4,05 71% 8% 6% 15% 0% 0% Fonte: Do autor (2017). Os valores da Tabela 22 foram estimados analisando a Figura 18, onde deve ser feita uma análise visual das rupturas e determinar a porcentagem aproximada de acordo com a área. 0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 TP -10% +10% +20% Tensão de ruptura (MPa) 56 Figura 18 - Análise de rupturas das placas Fonte: Do autor (2017). Os resultados apresentados em porcentagem demonstram que a maioria das rupturas se deram entre o substrato e o chapisco, apontando uma possível falta de aderência do chapisco no substrato. Contudo a resistência à tração atingiu os limites mínimos exigido pela NBR 13749 (ABNT, 2013), tanto para uso interno quanto para externo. Para o traço padrão, as maiores incidências de ruptura se deram no substrato (36%) e entre substrato e chapisco (52%), atingindo uma tensão média de 0,41 MPa e desvio padrão de 0,10. O traço com -10% de cal apresentou um resultado significativo de aparições de ruptura na argamassa (33%), ficando abaixo apenas da ruptura entre substrato e chapisco (46%). A proporção menor de cal na argamassa supostamente deixou a mistura mais deficiente, prejudicando na cura do cimento. A adição de +10% de cal determinou um resultado alto para o rompimento entre substrato e chapisco (68%), pressupondo que a aderência do chapisco ao substrato apresentou menor resistência. 57 Para o traço de +20% de cal a maior aparição de rupturas foi no substrato (71%), constatando que a cal hidratada auxiliou na cura do cimento e melhorou a aderência da argamassa ao substrato. Também teve a maior média de tensão, atingindo 0,54 MPa, bem acima do estabelecido na NBR 13749 (ABNT, 2013). Pode-se diagnosticar que a maior concentração de cal melhorou a aderência da argamassa ao substrato, em comparação com os demais traços. A grande parte das rupturas entre substrato e chapisco pode ter sido causada pela influência da utilização do aplicador de chapisco, tendo em vista que possa ter tido pouca força de aplicação. 58 5 CONSIDERAÇÕES FINAIS Esta pesquisa teve como intuito avaliar as possíveis alterações em uma argamassa de revestimento com relação à variação da cal hidratada utilizada na mistura, levando em consideração que na grande maioria das dosagens feitas em obra não há um controle de qualidade. Os ensaios realizados para os traços de argamassa utilizadas neste presente trabalho seguiram suas respectivas normas ditadas pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), desde os ensaios de argamassa fresca até endurecidas. Entende-se com os resultados obtidos que, para uma melhor verificação, poderiam ter sido feitas mais amostras para os traços, buscando uma precisão maior nos resultados. Analisando os ensaios realizados, houve uma melhor qualificação da argamassa com acréscimo de 10% de cal hidratada, apresentando um ganho de resistência à tração na flexão, na compressão e também na aderência a tração. Também foi identificado na análise da ruptura que a aderência da argamassa ao substrato foi boa, tendo a deficiência da ruptura ocorrido em sua maioria entre chapisco e substrato, porém a tensão de ruptura superou o valor mínimo exigido pela NBR 13749 (ABNT, 2013) que é de 0,3 Mpa. Baseado na NBR 13281 (ABNT, 2005) e de acordo com os resultados dos ensaios de caracterização, foi possível classificar as argamassas avaliadas neste trabalho em: • Traço padrão: U2, D6, M6, C1, R1, P1; • Traço -10%: U2, D6, M6, C1, P1; 59 • Traço +10%: U2, D6, M6, C1, P2; • Traço +20%: U2, D6, M6, C1, P2. Os traços onde houve o acréscimo de cal hidratada na mistura (+10% e +20%) apresentaram resistência à compressão na classe P2, e o traço padrão e traço de -10% apresentaram resistência à compressão na classe P1. Para os demais ensaios os resultados foram próximos, pode-se ver pela classificação igual em todas as classes, menos na de resistência a compressão. Como sugestões de trabalhos futuros, pode-se analisar as possíveis patologias causadas pela má dosagem da cal hidratada na argamassa ou a má dosagem de outros materiais componentes da argamassa, como por exemplo cimento, areia ou até mesmo a água. 60 6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland. Manual de revestimentos de argamassa. São Paulo, 2002. Disponível em: <http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/upload/ativos/279/anexo/ativosmanu.p df>. Acesso em 1 outubro 2016. ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland. Guia básico de utilização do cimento Portland. São Paulo, 2002. 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NBR 13276: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Preparo da mistura e determinação do índice de consistência. Rio de Janeiro: ABNT, 2005. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13277: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da retenção de água. Rio de Janeiro: ABNT, 1995. 61 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13278: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado. Rio de janeiro: ABNT, 2005. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13279: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da resistência à tração na flexão e a compressão. Rio de Janeiro: ABNT, 2005. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT 13281: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Requisitos. Rio de Janeiro: ABNT, 2005. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13528: Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Determinação da resistência de aderência à tração. Rio de Janeiro: ABNT, 2010. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13749: Revestimento de paredes e tetos de argamassa inorgânica – Especificações. ABNT, 2013. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15259: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de capilaridade. Rio de Janeiro: ABNT, 2005. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5736: Cimento Portland pozolânico. Rio de Janeiro: ABNT, 1991. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7175: Cal hidratada para argamassas - Requisitos. Rio de janeiro: ABNT, 2003. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9290: Cal hidratada para argamassas – Determinação de retenção de água. Rio de janeiro: ABNT, 1996. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14399: Cal hidratada para argamassas – Determinação da água da pasta de consistência normal. Rio de janeiro: ABNT, 1999. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9205: Cal hidratada para argamassas – Determinação da estabilidade. Rio de janeiro: ABNT, 2001. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9206: Cal hidratada para argamassas – Determinação da plasticidade. Rio de janeiro: ABNT, 2016. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7217: Agregados – Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro: ABNT, 1987. BAUER, L. A. Falcão. Materiais de construção: Livros técnicos e científicos. 4ª edição. São Paulo: LTC, 1992. 62 BOCK, A. L. Efeitos da incorporação de cal hidratada em concretos asfálticos elaborados com ligante convencional e modificado. Dissertação (Mestrado em Engenharia) – Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil. Porto Alegre: Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2012. CARASEK, H. 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Centro Universitário Univates, Lajeado, 2016. 63 APÊNDICES APÊNDICE A - Resultados do ensaio de tração na flexão para o traço padrão e traço -10% (28 dias). 64 APÊNDICE B - Resultados do ensaio de tração na flexão para o traço +10% e traço +20% (28 dias). 65 APÊNDICE C - Resultados do ensaio de compressão para o traço padrão e traço -10% (2 q8 dias). 66 APÊNDICE D - Resultados do ensaio de compressão para o traço +10% e traço +20% (28 dias). 67 APÊNDICE E - Resultados do ensaio de aderência à tração para o traço padrão e traço -10% (28 dias). 68 APÊNDICE F - Resultados do ensaio de aderência à tração para o traço +10% e traço +20% (28 dias).