CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIVATES
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
IMPLEMENTAÇÃO DO PLANO MESTRE DE MANUTENÇÃO
PREVENTIVA PARA A MELHORIA NA EFICIÊNCIA DE LINHAS DE
ENVASE DE LEITE TIPO UHT: UM ESTUDO DE CASO
Daniel Bandeira Silva
Lajeado, novembro de 2016
Daniel Bandeira Silva
IMPLEMENTAÇÃO DO PLANO MESTRE DE MANUTENÇÃO
PREVENTIVA PARA A MELHORIA NA EFICIÊNCIA DE LINHAS DE
ENVASE DE LEITE TIPO UHT: UM ESTUDO DE CASO
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado
ao Curso de Engenharia de Produção, do
Centro Universitário Univates, como parte da
exigência para obtenção do título de Bacharel
em Engenharia de Produção.
Orientador: Prof. Me. Rafael Crespo Izquierdo
Lajeado, novembro de 2016
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, Daniel e Maili, que me prepararam para os desafios da vida com muita
dedicação, amor e carinho e me ensinaram os reais valores da mesma e a minha querida irmã,
Glaucia, pelo carinho e motivação constante.
Ao meu estimado orientador, Prof. Me. Rafael Crespo Izquierdo, por todo auxílio,
dedicação, motivação e por me dar a honra de compartilhar os conhecimentos para a
elaboração deste trabalho.
Aos meus amigos e colegas da Cooperativa Santa Clara, pelo apoio, disposição e
cooperação dedicada neste período, fornecendo-me os dados e as informações necessárias,
contribuindo para a realização deste estudo de caso.
A todos os meus amigos, familiares e em especial aos professores Carlos Henrique
Lagemann, Cláudio Roberto do Rosário, Manfred Costa e William Jacobs, que com
dedicação, companheirismo e presteza estiveram junto comigo em mais esta importante
conquista de minha vida.
Meu muito obrigado a todos vocês!
Melhorar geralmente significa fazer algo que nunca fizemos antes.
(Shigeo Shingo)
RESUMO
Em função do crescimento do mercado consumidor brasileiro, as indústrias de laticínios vêm
investindo constantemente no desenvolvimento de novos produtos e embalagens, visando
satisfazer as exigências dos consumidores, os quais primam por produtos com qualidade e
preço baixo. Diante dessa situação, as empresas deste ramo necessitam de um processo
produtivo eficiente, com poucas falhas e quebras em suas máquinas e equipamentos. Nesse
sentido, o Plano Mestre de Manutenção Preventiva é uma das ferramentas imprescindíveis
para a eficiência do processo produtivo, visto que integra as melhores técnicas de manutenção
com enfoque na manutenção preventiva reduzindo, assim, as falhas, quebras e paradas não
programadas que impactam diretamente nos custos e nos índices de produção. O presente
trabalho tem o propósito de elaborar um Plano Mestre de Manutenção Preventiva para, em
futuras aplicações, melhorar a eficiência do processo produtivo de leite
tipo Ultra High Temperature (UHT). A metodologia desse trabalho baseia-se em aplicar o
método PMMP em uma linha de envase, com utilização de um Procedimento de Manutenção
Padrão, de Ordens de Serviço específicas, de Mapas de Planejamento das manutenções e de
aplicações de indicadores de manutenção. Após a implementação do PMMP, os resultados
mostram que o PMMP é uma ferramenta eficaz para a melhoria dos índices de produtividade,
já que as simulações realizadas mostram que um acréscimo moderado de 2,33% na eficiência
mensal da linha em estudo indica um potencial ganho financeiro para a empresa analisada.
Palavras-chave: Manutenção preventiva. Indicadores de desempenho da manutenção.
Processo produtivo de leite tipo UHT. Plano mestre de manutenção
ABSTRACT
Due to the growth of the Brazilian consumer market, the dairy industries have been constantly
investing in the development of new products and packaging, aiming to fulfill the consumers’
demands, who strive for qualified products at low price. Faced with this situation, the
companies of this sector need an efficient productive process, with little flaws and
breakdowns into their machines and equipment. In this sense, the Preventive Maintenance
Master Plan is one of the essential tools for the efficiency of the productive process, once it
incorporates the best maintenance techniques with focus on the preventive maintenance,
diminishing, this way, the flaws, breakdowns, and non-programed stops, which directly
impact on the costs and production rates. This paper proposes to elaborate a Preventive
Maintenance Master Plan, to, in future applications, improve the efficiency of the productive
process of the milk type Ultra High Temperature (UHT). The methodology of this study
consists of applying the PMMP method on a filling line, using a Standard Maintenance
Procedure, of Specific Service Orders, Planning Maps of maintenance and maintenance
indicators applications. After the implementation of PMMP, the results show that the PMMP
is an efficient tool for the improvement of the productive rates, as the simulations carried out
demonstrate that a moderate increase of 2,33% in the monthly efficiency from the line under
study indicates a potential financial gain for the analyzed company.
Key-words: Preventive Maintenance. Maintenance performance indicators. Productive
process of the milk type UHT. Maintenance Master Plan.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Tarefas das funções de um departamento de manutenção ....................................... 16
Figura 2 - Organograma de organização de uma fábrica.......................................................... 18
Figura 3 - Combinação de tipos de manutenção em um automóvel ......................................... 20
Figura 4 - Aplicação dos Recursos na Manutenção ................................................................. 23
Figura 5 - Estrutura de um PMMP ........................................................................................... 24
Figura 6 - Modelo de cabeçalho de PMP ................................................................................. 26
Figura 7 - Modelo de cabeçalho de OS .................................................................................... 26
Figura 8 - Mapa 52C1 - manutenções anuais (A), semestrais (S) e mensais (M) .................... 27
Figura 9 - Mapa 52C2 - básico ................................................................................................. 28
Figura 10 - Tempos de funcionamento e reparação ................................................................. 31
Figura 11 - Linha de leite tipo UHT ......................................................................................... 42
Figura 12 - Etapas da Ultrapasteurização de leite tipo UHT .................................................... 43
Figura 13 – Simulação de produção em um mês ...................................................................... 47
Figura 14 – Regime de operação da indústria .......................................................................... 47
Figura 15 - Eficiência produtiva da Indústria de Leite Tipo UHT ........................................... 48
Figura 16 - Organograma do setor de manutenção UHT ......................................................... 49
Figura 17 - Eficiência produtiva da linha_A ............................................................................ 54
Figura 18 - Simulação de implementação do PMMP na linha_A ............................................ 55
Figura 19 - Sugestão de planejamento para preventiva 3.000h ................................................ 58
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Máquinas que compõem as linhas de leite tipo UHT .............................................. 46
Tabela 2 - Turnos de trabalho da indústria ............................................................................... 47
Tabela 3 - Escalas da manutenção UHT ................................................................................... 50
Tabela 4 - Índice de atuação da manutenção UHT ................................................................... 50
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABRAMAN Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos
CIP Clean in Place ou Limpeza no Local
CLP’s Controladores Lógicos Programáveis
HH Homem Hora
MCC Manutenção Centrada em Confiabilidade
MM Manual de Manutenção
OS Ordem de Serviço
PCM Planejamento e Controle da Manutenção
PCP Planejamento e Controle da Produção
PMMP Plano Mestre de Manutenção Preventiva
PMP Procedimento de Manutenção Padrão
TCBP 70 Tetra Cardboard Packer 70
TMEF Tempo Médio Entre Falhas
TMPR Tempo Médio Para Reparos
TPM Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total
TTS 51 Tetra Tray Shrink 51
UHT Ultra High Temperature ou Ultra Alta Temperatura
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 11
1.1 Tema .................................................................................................................................. 12
1.2 Objetivos ............................................................................................................................ 13
1.3 Justificativa ....................................................................................................................... 13
1.4 Limitações do trabalho ..................................................................................................... 14
1.5 Organização do trabalho ................................................................................................. 14
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................... 15
2.1 Definição de Manutenção ................................................................................................. 15
2.2 A Engenharia de Manutenção ......................................................................................... 16
2.3 O Planejamento e Controle de Manutenção (PCM)...................................................... 17
2.4 Tipos de Manutenção ....................................................................................................... 18
2.5 Manutenção Preventiva ................................................................................................... 20
2.6 Plano Mestre de Manutenção Preventiva ....................................................................... 23
2.6.1 Procedimento de Manutenção Padrão (PMP) ............................................................ 25
2.6.2 Ordem de Serviço (OS) ................................................................................................. 26
2.6.3 Mapas de planejamento de manutenção preventiva .................................................. 27
2.6.4 Exemplos de implementação do PMMP ...................................................................... 28
2.7 Indicadores de desempenho da Manutenção ................................................................. 29
2.7.1 Tempo Médio Entre Falhas (TMEF) ........................................................................... 30
2.7.2 Tempo Médio Para Reparos (TMPR) ......................................................................... 32
2.7.3 Disponibilidade de equipamentos ................................................................................ 33
2.7.4 Custo de manutenção por faturamento ....................................................................... 34
3 METODOLOGIA ................................................................................................................ 36
3.1 Metodologia de pesquisa .................................................................................................. 36
3.1.1 Quanto aos fins .............................................................................................................. 36
3.1.2 Quanto aos meios ........................................................................................................... 37
3.1.3 Local do estudo .............................................................................................................. 37
3.1.4 Coleta de dados .............................................................................................................. 38
3.1.5 Análise dos dados ........................................................................................................... 38
3.1.6 Apresentação dos dados ................................................................................................ 49
3.1.7 Limitações dos métodos ................................................................................................ 49
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ...................................................................................... 41
4.1 A Empresa ......................................................................................................................... 41
4.2 Descrição do processo produtivo ..................................................................................... 41
4.2.1 Ultrapasteurização de leite tipo UHT .......................................................................... 42
4.2.2 Envase de leite tipo UHT .............................................................................................. 44
4.2.3 Acondicionamento de leite tipo UHT ........................................................................... 45
4.2.4 Limpeza CIP e Regime de operação ............................................................................ 46
4.2.5 Eficiência produtiva da indústria ................................................................................. 48
4.3 Descrição do setor de manutenção .................................................................................. 49
4.3.1 PMMP na máquina TP A3/Flex ................................................................................... 51
4.3.2 PMMP na máquina Tetra Cardboard Packer 70 ......................................................... 52
4.3.3 PMMP na máquina Tetra Tray Shrink 51 ................................................................... 53
4.4 Análise do PMMP nas máquinas da linha_A ................................................................. 53
4.5 Proposta de melhorias para o setor de manutenção UHT ............................................ 57
4.6 Sugestão de indicadores de desempenho ........................................................................ 58
5 CONCLUSÕES .................................................................................................................... 60
6 REFERÊNCIAS .................................................................................................................. 62
APÊNDICES ........................................................................................................................... 65
APÊNDICE A - PMP para a máquina TP A3/Flex ............................................................. 66
APÊNDICE B - O.S. para a máquina TP A3/Flex .............................................................. 68
APÊNDICE C - PMP para a máquina TCBP 70 ................................................................. 79
APÊNDICE D - O.S. para a máquina TCBP 70 .................................................................. 71
APÊNDICE E - PMP para a máquina TTS 51 .................................................................... 72
APÊNDICE F - O.S. para a máquina TTS 51 ..................................................................... 73
APÊNDICE G - Mapa de planejamento das manutenções preventivas ............................ 74
ANEXOS ................................................................................................................................. 75
ANEXO A - Exemplo de Ordem de Serviço para atividades programadas ..................... 76
ANEXO B - Exemplo de cálculo de TMEF em uma indústria têxtil ................................. 77
ANEXO C - Exemplo de cálculo de TMEF .......................................................................... 78
ANEXO D - Exemplo de cálculo de TMPR .......................................................................... 79
ANEXO E - Exemplo de aplicação da Disponibilidade ...................................................... 80
11
1 INTRODUÇÃO
Com atuação em mercados competitivos, que apresentam mudanças cada vez mais
rápidas e expressivas, a maioria das organizações trabalha focada na busca incessante por
qualidade e produtividade. Nesta perspectiva, os setores de manutenção passam a
desempenhar um papel estratégico nas indústrias, ocasionando uma forte mudança na
consciência administrativa e gerencial acerca dos custos, das despesas, da necessidade de
inovações e dos procedimentos de manutenção (SANTOS; COLOSIMO; MOTTA, 2007).
Ainda, segundo os autores, a manutenção que, anteriormente era vista pelos gestores
industriais de forma negativa, passou a ser apreciada como uma atividade estratégica de
extrema importância e indispensável nos processos produtivos, sendo um dos pilares de toda
atividade industrial.
Em Seeling (2000), explica-se que, quando mal aplicada, a manutenção oferece
soluções tardias e precárias, permitindo que alguns problemas, os quais poderiam ser
detectados no estágio inicial, se agravem e afetem o desempenho da produção, onerando os
custos da empresa. Por outro lado, quando bem aplicada, a manutenção propicia melhorias na
segurança, na performance e na confiabilidade dos equipamentos, maximizando a
disponibilidade dos mesmos.
As exigências de confiabilidade e disponibilidade de máquinas e equipamentos são de
tal importância que demandam dos Setores de Manutenção e Operação responsabilidades que
podem ser realizadas somente com processos adequados de gestão, como o Planejamento e
Controle da Manutenção (PCM) e o Planejamento e Controle da Produção (PCP)
(TAVARES, 1996).
12
Um bom sistema de Gestão da Manutenção Industrial baseia-se, além das tarefas
administrativas de gestão, na utilização dos indicadores de manutenção, os quais fornecem
informações importantes para a tomada de decisões desse setor, tais como: o planejamento e
execução das manutenções preventivas programadas nas máquinas e equipamentos, a redução
nos tempos das intervenções, a redução no tempo de máquinas paradas, os ajustes nos tempos
de setup e as análises de viabilidade de investimentos (BRANCO, 2008).
Segundo Cavalcante e Almeida (2005), nas indústrias, a grande relevância da
manutenção preventiva ocorre pelo fato de que todas as máquinas e equipamentos falham e,
consequentemente, causam grandes problemas aos processos produtivos. Nos processos de
produção de bens, as falhas significam: retrabalho, ineficiência, atraso de produção, horas-
extras, desperdício de insumos e matéria prima, estoques elevados; enfim, uma quantidade
enorme de prejuízos que impactam no custo da produção. Dessa forma, a alta confiabilidade
deixa de ser algo desejável e se torna essencial, passando a ser um objetivo necessário para
que uma falha não ocorra em um determinado período de tempo sob condições
predeterminadas. Portanto, uma análise da confiabilidade relacionada com o planejamento de
custo permite o estabelecimento de uma política de manutenção preventiva com uma estrutura
mais sólida, preservando o processo produtivo em estados específicos de performance e
eficiência.
Um processo produtivo em larga escala, assistido por um Plano Mestre de Manutenção
Preventiva (PMMP) por uma equipe de técnicos capacitados e controlado por indicadores de
desempenho de manutenção, possibilita, com baixo custo operacional, melhorias nos índices
de eficiência e produtividade, minimizando as perdas que tornam a empresa mais competitiva
no mercado. O PMMP promove a redução dos tempos de máquina parada durante a realização
das tarefas de manutenção e a redução nos índices de paradas de máquina por falhas e quebras
durante o processo produtivo, propiciando a elevação dos índices de eficiência e
produtividade, a redução dos custos de produção e o aumento no faturamento da indústria.
1.1 Tema
Este trabalho de conclusão de curso aborda como tema principal o Plano Mestre de
Manutenção Preventiva e os seus benefícios para uma linha de envase de leite tipo UHT de
uma Cooperativa de Laticínios da Serra Gaúcha que produz leites: integral, desnatado e
semidesnatado.
13
1.2 Objetivos
O objetivo principal deste trabalho consiste em melhorar os índices de eficiência das
linhas de envase de leite tipo UHT com a implementação do Plano Mestre de Manutenção
Preventiva.
Os objetivos específicos deste trabalho são: (i) estudar a técnica de manutenção
preventiva; (ii) consultar literatura e aprofundar conhecimentos sobre PMMP; (iii) descrever o
processo produtivo das linhas em questão; (iv) descrever como são programadas e realizadas
as atividades de manutenção preventiva na indústria; (v) elaborar o PMP, a OS e os mapas de
planejamento de manutenção preventiva para uma linha de produção; (vi) simular os ganhos
financeiros com a implementação do PMMP; (vii) sugerir o uso de alguns indicadores de
desempenho da manutenção; (viii) propor, caso necessário, melhorias para o setor de
manutenção analisado.
1.3 Justificativa
Autores como Slack, Chambers e Johnston (2002) comentam que os conceitos de
competitividade estão claramente inseridos dentro da operação industrial, uma vez que
influenciam diretamente sobre os aspectos de desempenho dos processos produtivos, tais
como: entregas rápidas ao cliente, fabricação de produtos sem defeitos, manutenção dos
prazos de entrega, oferta de um mix de produtos para satisfazer as exigências do cliente e
habilidade para alterar volumes ou prazos de entrega, conforme a demanda do cliente.
Segundo Oliveira (2008), a redução das perdas e dos custos nos processos produtivos é
essencial para que as organizações se mantenham competitivas. Dessa forma, a
indisponibilidade dos equipamentos e as perdas de produtividade devem ser minimizadas ao
extremo, para que as indústrias produzam com flexibilidade e atendam as demandas do
mercado.
A empresa estudada busca, por meio da tecnologia dos seus processos, atender o
mercado consumidor com produtos de qualidade, para manter-se competitiva no setor de
laticínios do Estado do Rio Grande do Sul e do Brasil. A produção de leite nas propriedades
rurais é diária, de modo que a indústria é comprometida com o produtor perante a captação
desse leite, não havendo como descartar o produto em função de problemas no processo
14
produtivo. Então, entende-se que a implantação de um PMMP é uma alternativa que pode
auxiliar no escoamento da produção, visto que a redução das quebras e das falhas
proporcionam ganhos de tempo de produção, aumentando a produtividade e o lucro do
processo produtivo em questão.
1.4 Limitações do trabalho
Este trabalho foi desenvolvido com foco exclusivo na manutenção preventiva
(PMMP), aplicada em máquinas e equipamentos de linhas de envase de leite tipo UHT, não
propondo discussões sobre os métodos relativos à gestão do setor de manutenção.
1.5 Organização do trabalho
O primeiro capítulo trata sobre a relevância do tema escolhido, bem como os
objetivos, o método utilizado, as limitações do estudo e a estrutura do trabalho.
O segundo capítulo refere-se à revisão bibliográfica necessária para o embasamento
teórico deste trabalho, abordando conceitos como: manutenção industrial, engenharia de
manutenção, PCM, tipos de manutenção, manutenção preventiva programada, PMMP e
indicadores de desempenho da manutenção.
No terceiro capítulo, apresenta-se a metodologia do PMMP. O quarto capítulo
apresenta os resultados e a análise relativa à implementação do PMMP em uma linha de
produção de leite tipo UHT. O quinto capítulo discorre sobre a conclusão do trabalho
realizado, apresentando as vantagens e desvantagens do PMMP.
15
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Uma revisão bibliográfica, como fundamentação teórica para o embasamento inerente
ao desenvolvimento do trabalho, será apresentada a seguir. Os temas considerados relevantes
são: a definição de manutenção; a engenharia de manutenção; o conceito do PCM; os tipos de
manutenção utilizados nas indústrias; o conceito do PMMP e a metodologia de aplicação dos
indicadores de desempenho da manutenção.
2.1 Definição de Manutenção
A Manutenção possui um conceito amplo, apresentando inúmeras definições e
variedade de enfoques, que podem justificar e garantir a sua importância. De acordo com
Verri (2007, p. 1), “é evidente, em muitas áreas de atividades não ligadas à manutenção, o
desconhecimento dessa atividade, o que leva as pessoas a subestimar sua importância em um
processo industrial, principalmente em indústrias que possuem processamento contínuo”.
Em Quinello e Nicoletti apud Monchy (1989), destaca-se que o termo manutenção é
originário do vocabulário militar e tem como significado manter, nas unidades de combate,
todo o material e todo o efetivo em um nível constante. Na indústria, a palavra manutenção
surgiu no ano de 1950, nos Estados Unidos da América e na França. Segundo Viana (2014, p.
1), a manutenção é uma “palavra derivada do latim manus tere, que significa manter o que se
tem”.
Em Cabral (2006), comenta-se que todo e qualquer conjunto de máquinas está
suscetível a um processo de desgaste, oxidação e deterioração. Assim, para que uma
instalação industrial tenha produtividade, assegurando a sua função preestabelecida, faz-se
necessário que as máquinas, equipamentos, utilidades, dentre outros, sejam mantidos em
perfeitas condições de utilização. Para tanto, deve-se realizar inspeções de rotina, reparos
16
(substituições) de peças (componentes avariados ou desgastados), lubrificações, limpezas e
pinturas. Esse conjunto de ações constitui o conceito de manutenção.
2.2 A Engenharia de Manutenção
A Engenharia de Manutenção surgiu entre os anos de 1950 e 1960 e, no Brasil, este
conceito passou a ser mais evidente a partir dos anos 1990. A Engenharia de Manutenção é
responsável pela elaboração e implantação de técnicas de gerenciamento de um setor de
manutenção, as quais melhoram o desempenho da manutenção na busca de um padrão de
classe mundial e, portanto, aumentam a excelência na prestação de serviços para satisfazer o
cliente (PEREIRA, 2009).
Na visão de Branco (2006a, p. 42), a Engenharia de Manutenção é definida como:
Órgão consultivo normalmente a nível de staff, que constitui o sistema de controle
da gerência de Manutenção para corrigir e melhorar a gestão. Sua missão é
aperfeiçoar as técnicas de organização e os métodos e procedimentos do trabalho,
favorecendo a implantação da Política de Manutenção mais adequada e o
desenvolvimento de novas idéias, novos métodos de trabalhos e de controle.
Segundo Tavares (1996), um departamento de manutenção deve ser dividido em duas
funções: a execução da manutenção e a engenharia de manutenção. As tarefas de cada função
podem ser observadas na Figura 1.
Figura 1 - Tarefas das funções de um departamento de manutenção
Fonte: Elaborado pelo autor.
Seeling (2000) destaca que ambas as funções precisam trabalhar de forma integrada
para atingir níveis satisfatórios de eficiência no setor de manutenção. A Engenharia de
Manutenção é responsável pela elaboração dos relatórios de performance com informações de
indicadores adequados para o gerenciamento desse departamento, assim como para o restante
Execução da Manutenção Engenharia de Manutenção
Trocas de peças e componentes
Reparos Estudos e análises especiais
Ajustes PCM
Lubrificação Gerenciamento da Manutenção Preventiva
Reformas de máquinas e equipamentos
17
da organização. Além disso, a Engenharia de Manutenção deve fornecer o suporte necessário
para a equipe de execução das tarefas de manutenção, ou seja, planejar e programar as tarefas,
providenciando os recursos necessários (ferramentas, materiais, pessoas).
Viana (2014), por sua vez, explica que a Engenharia de Manutenção deve ser formada
por uma equipe multidisciplinar de técnicos e engenheiros com visão dialética e foco em
resultados. Esta área visa promover o progresso tecnológico da Manutenção, buscando o
aprimoramento constante das máquinas (equipamentos), os maiores índices de produtividade
e a eliminação de danos ao meio ambiente e dos riscos em segurança do trabalho.
Em termos de Engenharia de Manutenção, algumas pesquisas propõem a
implementação deste sistema, destacando a sua importância, como, por exemplo, a pesquisa
de Seeling (2000), que propõe a aplicação desse sistema em uma empresa de alimentos do Rio
Grande do Sul.
2.3 O Planejamento e Controle de Manutenção (PCM)
Na visão de Tavares (1996), a partir de 1966, com a propagação dos computadores,
com o crescimento das Associações Nacionais de Manutenção e com a evolução dos
instrumentos de medição e proteção, a Engenharia de Manutenção passou a criar critérios de
previsão e predição de falhas para otimizar o desempenho das equipes de manutenção. As
técnicas de Manutenção Preventiva ou Preditiva foram associadas a métodos automatizados
de planejamento e controle da manutenção, que deram origem ao PCM. Viana (2014, p. 20)
define o PCM como “um órgão staff, ou seja, de suporte à manutenção, sendo ligado
diretamente à gerência de departamento”.
No setor de PCM, as atividades de gestão das Ordens de Serviço e de planejamento
das manutenções preventivas possuem um responsável direto, o planejador de manutenção.
Dificilmente a Engenharia de Manutenção sobrevive sem um profissional dedicado para
realizar essa atividade. O PCM é considerado de extrema importância para o sucesso dos
sistemas preventivos, pois é neste setor que serão gerados os relatórios e os gráficos
gerenciais com base nos indicadores de desempenho (PEREIRA, 2009). A Figura 2 ilustra o
PCM na organização de uma fábrica.
18
Figura 2 - Organograma de organização de uma fábrica.
Fonte: Viana (2014, p. 20).
Segundo Seeling (2000), o gerenciamento da manutenção é um tema extremamente
importante, pois a indústria precisa tirar o máximo de proveito dos equipamentos e dos seus
recursos para ser competitiva. Dessa forma, faz-se necessário o uso de tecnologias e
metodologias de gestão voltadas para o planejamento e controle das atividades de
manutenção. Além disso, o autor destaca que as Estratégias ou tipos de Manutenção
Preventiva devem ser consideradas para garantia de um bom desempenho da produção.
O PCM possui uma relação direta com o PMMP, já que se trata do setor que fornece
suporte para o planejamento, a programação e a execução das manutenções preventivas.
Assim, a ausência do setor de PCM contribui para a realização das tarefas do PMMP em um
período de tempo maior que o previsto nas Ordens de Serviço (OS), devido à falta de
planejamento, gerando um aumento da indisponibilidade dos equipamentos para a operação.
2.4 Tipos de Manutenção
Com o objetivo “de manter os equipamentos funcionando a maior parte do tempo e a
custos mais baixos, a manutenção, dependendo da forma como é executada, pode ser dividida
em corretiva, preventiva e preditiva” (SANTOS, 2010, p. 17). De acordo com Branco (2008),
existem várias formas de aplicação dos recursos para a obtenção de excelentes resultados
durante as intervenções em máquinas e equipamentos.
Autores como Slack, Chambers e Johnston (2002), Branco (2008), Santos (2010),
entre outros, descrevem os três tipos de manutenção mais utilizados pelas organizações:
19
a) Manutenção Preventiva – é todo serviço de manutenção realizado antes da
ocorrência da falha, ou, executado em máquinas e equipamentos que não estejam
em modo de falha (condições de operação ou em situação de defeito). Nessa
técnica, a manutenção caracteriza-se por um método sistemático, ou seja, é
executada em intervalos regulares (horas de operação, quilômetros rodados, ciclos
de operação, dentre outros). As inspeções de rotina, as manutenções por
oportunidade e as atividades de lubrificação são alguns exemplos de manutenção
sistemática.
b) Manutenção Preditiva – é todo trabalho de monitoramento e acompanhamento das
condições da máquina ou equipamento e de sua eventual deterioração e seus
parâmetros operacionais. Nesse tipo de manutenção, emprega-se o monitoramento
dos componentes das máquinas com as mesmas em funcionamento, buscando a
predição das falhas. Utilizam-se técnicas como: termografia, análise de
lubrificantes, análise de ruídos, análise de vibrações, ferrografia, dentre outras.
c) Manutenção Corretiva – é toda a manutenção executada em um sistema
operacional, máquina, equipamento, unidade ou item que esteja em situação de
falha ou quebra. Esta técnica de manutenção caracteriza-se por devolver ao item
sua condição de operação para que ele possa desempenhar a sua função. Algumas
das tarefas realizadas na manutenção corretiva são: localização da pane,
isolamento da pane, desmontagem de conjuntos de peças, substituição de peças ou
componentes, remontagem dos conjuntos de peças, alinhamentos ou ajustes e
realização de teste funcional.
A maioria dos processos produtivos adota uma combinação dessas três abordagens, em
função das diferentes características dos equipamentos e de suas instalações. Por exemplo,
considerando o caso de um automóvel, o qual é apresentado na Figura 3, constata-se que
alguns componentes são substituídos somente quando falham como, por exemplo, fusíveis,
lâmpadas e buzina (Corretiva). Por outro lado, existem componentes fundamentais de um
veículo que não devem operar até falhar, isto é, o óleo, o filtro de óleo e o filtro de ar do
motor, tratando-se de itens de manutenção periódica de um carro (Preventiva). Além disso,
existe o caso em que os motoristas monitoram as condições do veículo, percebendo ruídos,
vazamentos de óleo, vibrações incomuns, verificando os níveis do óleo do motor, da água do
20
radiador e a profundidade do sulco dos pneus (Preditiva) (SLACK; CHAMBERS;
JOHNSTON, 2002).
Figura 3 - Combinação de tipos de manutenção em um automóvel.
Fonte: Adaptado pelo autor em 20/09/2016, com base em Slack, Chambers e Johnston (2002, p. 646).
Os tipos e as técnicas de manutenção, para que possam ser aplicadas de maneira
eficaz, devem estar no escopo do processo de gestão do setor de manutenção, sendo
necessário conhecê-las muito bem (suas particularidades). Além disso, a capacitação e
qualificação dos profissionais são de extrema importância para a atuação de cada tipo de
manutenção. Por sua vez, o Engenheiro de Manutenção é um profissional fundamental para a
implantação das técnicas com base em estudos, análises e definições, sendo que o objetivo das
mesmas é o aumento da disponibilidade e confiabilidade das máquinas e equipamentos
(PEREIRA, 2009).
2.5 Manutenção Preventiva
Esse tipo de manutenção desempenha um controle sobre a máquina ou equipamento,
com intuito de reduzir a probabilidade de falhas, levando-se em conta intervalos regulares de
manutenção. A grande dificuldade desse tipo de manutenção baseia-se na escolha de um
intervalo adequado para a parada da máquina, visto a dificuldade de determinação deste
intervalo, que apresenta base aleatória, por experiência ou dados estatísticos (SANTOS,
2010).
21
De acordo com Seeling (2000, p.64), a Manutenção Preventiva objetiva:
prolongar a vida útil dos equipamentos, atuando sobre os componentes que tendem a
se desgastar. O ideal é que tais substituições interfiram o mínimo possível com a
operação dos demais componentes, não interrompam a operação normal de produção
e ocorram em intervalos que, na medida do possível, excedam o ciclo máximo de
operação ou de produção contínua.
A técnica de Manutenção Preventiva mais utilizada nas indústrias é a Manutenção
Preventiva Sistemática ou Manutenção Preventiva Baseada em Tempo. Esta técnica
caracteriza-se pela substituição de um componente ou pela recuperação do mesmo em
intervalos de tempo prefixados. Entre os exemplos de sua aplicação pode-se citar: a troca do
óleo do cárter de um veículo a cada 10.000 km rodados, a revisão de um compressor de ar
comprimido a cada 6.000 horas de operação, a inspeção semestral de uma caldeira de geração
de vapor, dentre outros (SEELING, 2000).
Slack, Chambers e Johnston (2002) citam um exemplo de manutenção em uma
aeronave de transporte de passageiros, o qual é muito interessante sob o ponto de vista da
avaliação da necessidade da manutenção preventiva. Quando em solo, alguns componentes da
aeronave são inspecionados, verificados, limpos e calibrados de acordo com um plano de
manutenção periódico, isto é, após um determinado número de horas de voo. No entanto, tirar
essa aeronave de sua função para a realização de manutenção preventiva programada é uma
opção muito onerosa para a companhia aérea; por outro lado, as consequências de uma falha
em voo são consideravelmente sérias. Neste caso, como as aeronaves transportam pessoas e
existe o risco de morte em situações de pane, torna-se necessária a aplicação da manutenção
preventiva programada nas mesmas. Esse “princípio também é aplicado a instalações com
consequências menos catastróficas das falhas” (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002,
p. 645).
De acordo com Santos (2010), antes de implantar a manutenção preventiva nos
equipamentos, é necessária uma avaliação da necessidade da mesma, visto que apresenta
desvantagens em algumas situações.
As características que devem ser analisadas no equipamento, para a avaliação da
necessidade da aplicação da manutenção preventiva, são as seguintes:
22
1) Equipamento valioso para o processo produtivo, cuja falha altera a programação
de produção;
2) Equipamento do qual depende a segurança das instalações e a segurança pessoal;
3) Equipamento que exige muito tempo para reparo após a ocorrência de uma falha;
4) Equipamento que implica em perda de parte da produção após a ocorrência de
uma falha.
Conforme a visão de Slack, Chambers e Johnston (2002, p. 646):
A maioria das operações produtivas planeja sua manutenção incluindo certo nível de
manutenção preventiva regular, o que resulta em uma probabilidade razoavelmente
baixa, mas finita, de falhar. Normalmente, quanto mais freqüentes os episódios de
manutenção preventiva, menor é a probabilidade de ocorrerem falhas.
Na visão de Viana (2014), a manutenção preventiva planejada oferece uma série de
benefícios para um processo produtivo, considerando que uma das situações mais indesejadas
no cotidiano da produção é a quebra inesperada. A quebra, por consequência, causa a parada
no processo produtivo, aumento nos custos de produção e manutenção, mal-estar na equipe de
PCM, configurando-se num contraponto do principal objetivo da manutenção. A realização
das manutenções preventivas contribui para a redução dessas ocorrências, proporcionando o
controle sobre o funcionamento dos equipamentos.
A Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos (ABRAMAN) emite a
cada dois anos um Documento Nacional, o qual mede a situação da manutenção no país. Esse
documento é elaborado após a compilação de dados e informações geradas por ampla
pesquisa realizada entre empresas representantes dos principais setores da economia no
Brasil. O último Documento Nacional emitido pela ABRAMAN, publicado em 2013,
apresenta as informações importantes sobre a aplicação dos recursos aplicados na manutenção
do nosso país, as quais podem ser observadas na Figura 4.
23
Figura 4 - Aplicação dos Recursos na Manutenção.
Fonte: Adaptado de Abraman (2016)
Analisando os números da tabela da Figura 4, constata-se que desde 1995 o percentual
de aplicação dos recursos em manutenção no Brasil é maior na Manutenção Preventiva,
seguido por um percentual menor na Manutenção Corretiva. Percebe-se, também, que a
Manutenção Preditiva ainda possui um percentual muito baixo de aplicação no país.
2.6 Plano Mestre de Manutenção Preventiva
Conforme Viana (2014, p. 97), um Plano Mestre de Manutenção Preventiva “consiste
num conjunto de atividades (tarefas), regularmente executadas com o objetivo de manter o
equipamento em seu melhor estado operacional”. Na visão de Branco (2006a, p. 97) o PMMP
é “o conjunto de atividades de manutenção preventiva sistemática que é colocado em um
programa de computador para que na época certa seja emitida uma Ordem de Serviço para
execução da tarefa que foi programada para aquela data”.
Segundo Bechtold (2010), a elaboração de planos mestres de manutenção é parte
fundamental da estratégia de manutenção preventiva. Alguns fatores importantes como a
experiência técnica dos profissionais da empresa, os requisitos técnicos contidos nos manuais
dos fornecedores das máquinas e o histórico das mesmas devem ser considerados durante a
24
elaboração e formatação das OS e seus procedimentos de execução. Esses fatores, tratados de
forma conjunta, contribuem para a obtenção de um PMMP adequado.
Para Kardec e Nascif (2009), a implementação do PMMP é definida por três etapas,
apresentadas na Figura 5 e descritas a seguir.
Figura 5 - Estrutura de um PMMP
Fonte: Do autor, adaptado de Kardec e Nascif (2009).
Como ilustrado, as etapas para a implementação do PMMP são as seguintes:
a) Definição da estratégia de manutenção a ser utilizada;
b) Implementar o PMP de acordo com a seguinte metodologia: elaborar os planos
preventivos sistemáticos, as rotas de lubrificação e as rotas de inspeção, utilizando
os históricos, check lists, manuais do fabricante e catálogos das máquinas, em
conjunto com o conhecimento dos profissionais de manutenção, para construir o
PMMP de cada máquina;
c) Elaboração das Ordens de Serviço para as manutenções preventivas, as quais
fornecem para o executante as informações necessárias para a realização do
serviço.
25
A seguir, a fim de elucidar as etapas (b) e (c), as quais são fundamentais para a
implementação do PMMP, são apresentados os conceitos e métodos relativos ao PMP
(Procedimento de Manutenção Padrão) e as OS.
2.6.1 Procedimento de Manutenção Padrão (PMP)
Segundo Branco (2008), inicialmente, para implementar um PMMP, é necessário
reunir todos os dados e informações sobre os equipamentos (etapa b) e, com estes, o
planejador deve elaborar um arquivo denominado Procedimento de Manutenção Padrão
(PMP). O PMP é um documento utilizado pelos profissionais de execução de manutenção, no
qual estão descritas e registradas as etapas a serem seguidas durante a execução das tarefas de
manutenção preventiva, para a correta intervenção no equipamento. No PMP deve estar
descrito quais ajustes que devem ser realizados, os valores dos mesmos, como devem ser
efetuados durante as tarefas e as ferramentas ou gabaritos que devem ser utilizados, assim
como as verificações, lubrificações, dentre outras ações.
O formato do documento deverá ser definido na Manual de Organização da
Manutenção e deverá ser considerada a recomendação do fabricante do
equipamento, componente ou peça. Deveremos considerar nossa experiência com
este tipo de equipamento em nossa empresa, sua carga de trabalho atual e a
experiência de nosso pessoal de manutenção neste equipamento, em equipamentos
semelhantes nesta e em outras empresas (BRANCO, 2008, p. 201).
Com relação à codificação, o autor explica que é necessário inserir dígitos suficientes
para a identificação do setor ou especialidade para a qual o PMP é destinado. A sequência de
tarefas constadas no PMP deve ser a mesma constada na OS, ou seja, as máquinas devem
estar descritas no cabeçalho do PMP e da OS. A codificação cruzada é de extrema
importância para a prevenção de indicações errôneas em caso de preenchimentos de
documentos de forma manual, ou detectar erros de digitação em caso de utilização de
softwares de gestão de manutenção. A Figura 6 apresenta um modelo de cabeçalho de PMP,
no qual descreve a OS que deve ser utilizada durante o serviço.
26
Figura 6 - Modelo de cabeçalho de PMP
Empresa de Papéis e Papéis Ltda.
Departamento de Manutenção
PMP- E-091-A
Procedimento de Manutenção Padrão para Preventiva.
Usar com a O.S. 123456/05
Fonte: Branco (2008, p. 204).
Branco (2008) exemplifica o PMP-E-091-A (Figura 6) como sendo do setor da elétrica
de uma indústria. Os cabeçalhos indicam: PMP do setor da elétrica (E), número noventa e um
(091), utilizado em revisões anuais (A) para a O.S.123456/05.
2.6.2 Ordem de Serviço (OS)
Para Bechtold (2010), as OS devem conter as atividades que serão executadas, a
previsão da quantidade de homem hora necessária, a frequência com que a atividade deve ser
executada, a data programada, horários de início e término da execução, dentre outros. Na
Figura 7, apresenta-se um modelo de cabeçalho de OS, no qual descreve o PMP que deve ser
utilizado durante o serviço. Tavares (1996) exemplifica um modelo de Ordem de Serviço para
atividades programadas (ANEXO A).
Figura 7 - Modelo de cabeçalho de OS
Fonte: Branco (2008, p. 204)
Segundo Branco (2008), após a elaboração do PMP e da OS, deve-se iniciar o
preenchimento dos mapas de planejamento de manutenção preventiva, que consiste em
tabelas ou formulários com inúmeras colunas nas quais são marcadas as datas ou semanas em
que a máquina ou equipamento deve iniciar ou estar em manutenção preventiva.
Empresa de Papéis e Papéis Ltda.
Departamento de Manutenção
O.S. 123456/05
Ordem de Serviço de Manutenção Preventiva
Executar com PMP - E-091-A
27
2.6.3 Mapas de planejamento de manutenção preventiva
Em Branco (2008), com a finalidade de apresentar os mapas de planejamento das
manutenções preventivas, são apresentados os mapas 52C1 (Figura 8) e 52C2 (Figura 9).
Ambos recebem esses nomes porque possuem 52 colunas devido as 52 semanas do
calendário. O mapa 52C1 deve ser utilizado pelo planejador para a distribuição das tarefas de
manutenções preventivas em diversos equipamentos com base na semana do ano. Por sua vez,
o mapa 52C2 “possui espaço para marcar a data exata em que será feita a manutenção em um
equipamento em especial ou nos equipamentos de uma determinada unidade” (BRANCO,
2008, p.221).
Para cada equipamento inserido no mapa 52C1, o planejador deve marcar as semanas
que o mesmo passa por manutenções preventivas e o tempo de trabalho em HH, necessário
para a execução de toda a manutenção. No mapa 52C2, o planejador marcará os dias exatos
do início e término da manutenção preventiva no equipamento. Além disso, outro fator
importante a ser considerado é que o mapa 52C1 marca as manutenções por semana com a
finalidade do setor de manutenção se planejar para a carga de tarefas programadas na semana.
O mapa 52C2 marca as manutenções por dia e serve para a visualização do operador, que sabe
o dia exato que tem que disponibilizar o equipamento para a manutenção programada
(BRANCO, 2008).
Figura 8 - Mapa 52C1 - manutenções anuais (A), semestrais (S) e mensais (M)
Fonte: Branco (2008, p. 228).
MÁQUINA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
1-C-TR-01 A M M T M M
1-C-TR-02 M A M M T M
1-C-TR-03 M M A M M T
1-C-TR-04 T M M A M M
1-C-TR-05 M T M M A M
1-C-TR-06 M M T M M A
1-C-TR-07 S M M T M M
1-C-TR-08 M M S M M T
1-C-TR-09 T M M S M M
1-C-TR-10 M T M M S M
TOTAL
SEMANAS DO ANO
PLANO MESTRE DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
28
Figura 9 - Mapa 52C2 - básico
Fonte: Branco (2008, p. 221).
Para Branco (2008), a programação das tarefas de manutenção depende de uma série
de fatores como as demandas de produção, as características operacionais da unidade fabril e
software que está sendo utilizado. O planejamento e a programação devem ser realizados com
antecedência e de comum acordo com o PCP, que também é responsável pelo cumprimento
do PMMP, efetuando a parada, preparação e liberação das máquinas para a realização das
tarefas de manutenção.
2.6.4 Exemplos de implementação do PMMP
Há na literatura diversas abordagens relativas à elaboração e implementação do Plano
Mestre de Manutenção Preventiva no segmento industrial.
Em Seeling (2000) menciona-se a importância da implantação do Plano Mestre de
Manutenção Preventiva durante o desenvolvimento de um sistema de gestão da manutenção
para uma indústria do ramo alimentício do Rio Grande do Sul.
Baldessar (2006) propõe um plano de manutenção preventiva para os transformadores
da rede de distribuição elétrica da concessionária CELESC de Santa Catarina-SC. A autora
utilizou a técnica FMEA para analisar as causas das falhas nos transformadores e elaborar o
plano de manutenção preventiva para prolongar a vida útil e a melhoria do funcionamento dos
transformadores da rede elétrica da CELESC.
DOM SEG TER QUA QUI SEX SÁB DOM SEG TER QUA QUI SEX SÁB DOM SEG TER QUA QUI SEX SÁB
1 19 37
2 20 38
3 21 39
4 22 40
5 23 41
6 24 42
7 25 43
8 26 44
9 27 45
10 28 46
11 29 47
12 30 48
13 31 49
14 32 50
15 33 51
16 34 52
17 35
18 36
PLANO MESTRE DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
29
Lottermann (2014) apresenta um plano de manutenção para as máquinas do
laboratório de usinagem da Faculdade de Horizontina baseado na manutenção preventiva,
com suporte de alguns pilares da Manutenção Produtiva Total (TPM). O objetivo principal do
trabalho é garantir a disponibilidade e confiabilidade de operação das máquinas quando
solicitadas.
Ferreira e Schianti (2015) sugerem um Plano Mestre de Manutenção Preventiva para
as máquinas dobradeiras de uma indústria de produtos siderúrgicos da cidade de Bebedouro-
SP, com o objetivo de reduzir as horas de parada de máquinas para reparos.
Santos et al. (2016) propõem um plano de manutenção preventiva para máquinas
injetoras com a finalidade de reduzir os gastos com manutenção corretiva e prolongar o tempo
de produção da mesma durante as jornadas de trabalho.
2.7 Indicadores de desempenho da Manutenção
Um indicador, independentemente da área de aplicação, realiza um apontamento sobre
um determinado acontecimento ou característica. Na manutenção, alguns indicadores com
formulações teóricas são utilizados pela gestão para indicarem: os tempos dos reparos, o ritmo
de ocorrência das avarias, a disponibilidade dos equipamentos, o sucesso das manutenções
preventivas, dentre outros (CABRAL, 2006).
Para Kardec, Flores e Seixas (2002), as informações de desempenho são de extrema
importância para a eficiência e eficácia do departamento de manutenção, pois podem indicar
possíveis oportunidades de melhorias, fornecendo suporte para a gerência de manutenção.
Branco (2006b, p.2) define os Indicadores e Índices de Manutenção da seguinte
maneira:
Indicadores de Manutenção: Dados estatísticos relativos a um ou diversos
processos de manutenção que desejamos controlar. Usados para comparar e avaliar
situações atuais com situações anteriores. Servem para medir o desempenho contra
metas e padrões estabelecidos.
Índices de Manutenção: Relação entre valores e medidas numa empresa, sobre a
manutenção, para avaliar situações atuais com as situações anteriores. Servem para
medir o desempenho contra metas e padrões estabelecidos.
30
Segundo Verri (2007), diferente de outras atividades, não existia na Manutenção uma
preocupação com medidas de desempenho até alguns anos atrás e, em algumas situações, a
avaliação da eficiência da equipe de Manutenção era medida pela correria do dia a dia e pelo
estado de preocupação e urgência expresso na face do gerente do setor. Por outro lado, uma
quantidade elevada de índices de controle ou indicadores de desempenho pode desmotivar
uma equipe de manutenção e, por isso, é importante escolher os indicadores utilizados.
Neste trabalho, para analisar a eficiência de um setor de manutenção, foram
selecionados quatros índices de desempenho: a) Tempo Médio Entre Falhas (TMEF), b)
Tempo Médio Entre Reparos (TMPR), c) Disponibilidade de Equipamentos; e, por fim, d)
Custos de manutenção. Vale ressaltar que, segundo Viana (2014), o TMEF, TMPR e a
Disponibilidade de Equipamentos são considerados “Índices de Classe Mundial”, em função
de que a maioria dos países do ocidente utiliza os mesmos (VIANA, 2014).
2.7.1 Tempo Médio Entre Falhas (TMEF)
Conforme Viana (2014), o TMEF é o resultado da divisão da soma das horas
disponíveis para operação (HD), pelo número de manutenções corretivas realizadas no
equipamento no período (NC). Esse índice analisa o comportamento dos equipamentos, diante
das intervenções de manutenção. Para exemplificar, se o valor do Tempo Médio Entre
Reparos aumenta com o passar do tempo, indica que as manutenções corretivas estão
diminuindo e as horas disponíveis para a operação, aumentando. Em síntese, quanto maior o
índice do TMEF, menor será o índice de quebras e, consequentemente, maior será o índice
eficiência do equipamento. Segundo Viana (2014), o TMEF é expresso de acordo com a
Equação 1.
(1)
Para Cabral (2006), o TMEF revela o tempo médio de bom funcionamento de uma
máquina ou equipamento, ou seja, o tempo que transcorre, em média, entre duas falhas
consecutivas, ou o tempo médio entre as manutenções corretivas. Na Figura 10, pode-se
observar que para medir o TMEF, em geral, adota-se o tempo decorrente entre o fim do
último reparo e o início do próximo, como, por exemplo, o TF1, TF2 e TF3.
31
Figura 10 - Tempos de funcionamento e reparação.
Fonte: Cabral (2006, p. 282).
A medição do tempo entre falhas (avarias) é realizada em termos do tempo em que a
máquina deveria estar operando, ou seja, não se trata do tempo de calendário. Em Tavares
(1996), exemplifica-se o cálculo de TMEF em uma indústria têxtil com 80 máquinas (com
função específica) que operam 24 horas diárias (ANEXO B).
De acordo com Kardec, Flores e Seixas (2002), há outra forma de determinar o TMEF
de sistemas de produção e equipamentos num determinado intervalo de tempo. Este método
baseia-se no cálculo do TMEF com base no cálculo da Taxa de Falha ( ), que consiste no
número de falhas observadas em um determinado intervalo de tempo, conforme apresentado
na Equação 2.
(2)
Onde:
= Taxa de Falha
n = Número de Falhas Observadas
N = Número de Equipamentos Operando
T = Intervalo de Tempo
Os autores citam um exemplo de cálculo de TMEF em um sistema com 40 motores
elétricos (ANEXO C).
A importância do indicador TMEF deve-se ao fato de que é possível expressar a
confiabilidade do equipamento, ou seja, o quanto o equipamento é confiável para operar sem
a ocorrência de falhas ou quebras (SEELING, 2000). Na visão de Cabral (2006, p. 284), o
A B C D E F G
TF = Tempos de funcionamento no período
TR = Tempos utilizados nas reparações no período
...
Funciona
TF1
Repara
TR1
Repara
TR2
Repara
TR3
Funciona
TF2
Funciona
TF3
32
TMEF “é um indicador sugestivo para a gestão pelo que deve ter o seu lugar em qualquer
quadro de bordo de gestão da manutenção”.
2.7.2 Tempo Médio Para Reparos (TMPR)
Segundo Viana (2014), o TMPR é o resultado da divisão entre o somatório das horas
de indisponibilidade do equipamento para a operação devido à manutenção (HIM) pelo
número de manutenções corretivas no período (NC). Assim, pode-se dizer que quanto menor
o valor do TMPR no decorrer do tempo, melhor o andamento dos serviços de manutenção,
visto que as intervenções corretivas causam impactos menores no processo produtivo. O
TMPR é definido conforme a Equação 3.
(3)
De acordo com Cabral (2006), o TMPR de um equipamento mostra o tempo médio
necessário para realizar o conserto de uma avaria, ou a média de todos os tempos utilizados
nos reparos do período em análise. Este indicador trata da manutenabilidade do equipamento,
ou seja, “a sua aptidão para ser restaurado para uma condição de bom funcionamento”
(CABRAL, 2006 p. 285). Um fator importante a ser observado é que o tempo do reparo
depende de fatores como: a produtividade dos executantes, o planejamento e a sequência do
trabalho. A Equação 4, que é proposta por Cabral (2006), é definida por:
(4)
Onde:
TRi = tempos utilizados nas reparações no período
Nav = número de avarias no período
Segundo Kardec, Flores e Seixas (2002), há outra forma de determinar o TMPR de
equipamentos num determinado intervalo de tempo. Este método baseia-se no cálculo da Taxa
de Reparo ( ), que consiste no número de reparos realizados em um determinado intervalo de
tempo, segundo a Equação 5.
(5)
33
Onde:
= Taxa de Reparo
r = Número de reparos efetuados
T = Intervalo de Tempo
Os autores citam um exemplo de cálculo de TMPR em um conjunto de motores
elétricos (ANEXO D).
O valor do Tempo Médio Para Reparos representa a duração de todas as intervenções
de manutenção. A medição dos tempos de reparo das intervenções é muito importante para o
processo produtivo (SEELING, 2000). Os estudos e análises “destes dados, em combinação
com dados de confiabilidade, permitem a comparação de estratégias alternativas de reparo em
termos de custos e recursos necessários” (SEELING, 2000, p. 56).
2.7.3 Disponibilidade de equipamentos
Disponibilidade é um indicador de manutenção que serve para indicar a probabilidade
de que um equipamento esteja disponível para produção. Dessa forma, um valor de 0,90 (ou
90 por cento) indica que, em média, a máquina está em operação ou disponível para operar
em 90% do tempo considerado (BRANCO, 2006b).
De acordo com Kardec, Flores e Seixas (2002), esse indicador visa avaliar o
desempenho da manutenção e determinar a probabilidade do equipamento estar em operação
num determinado intervalo de tempo. É um indicador que depende da confiabilidade e
manutenabilidade do equipamento. A confiabilidade está vinculada ao número de falhas ou
paradas não programadas e a manutenabilidade está relacionada ao tempo utilizado para o
reparo, ou, o tempo de paralisação. De acordo com Verri (2007, p. 69), “quanto mais
confiável for intrinsecamente o equipamento, menor a probabilidade de falha e, portanto,
maior a probabilidade de estar disponível para produção”.
Segundo Viana (2014, p. 145), a “fórmula do cálculo da disponibilidade varia de um
setor produtivo para outro, e até mesmo de uma empresa concorrente para outra”. Na Equação
6, Kardec, Flores e Seixas (2002) demonstram a disponibilidade operacional, enquanto que,
na Equação 7, Viana (2014) demonstra a disponibilidade física.
34
(6)
Sendo:
DISPo = Disponibilidade operacional
TMEM = Tempo Médio entre Manutenção
TMP = Tempo Médio de Paralisação
(7)
Onde:
DF = Disponibilidade física
HT = Horas trabalhadas
HG = Horas totais no período
HO = Tempo total de operação
HM = Tempo de paralisações, corretivas e preventivas
Kardec, Flores e Seixas (2002) citam um exemplo de aplicação de disponibilidade em
quatro empresas distintas (ANEXO E).
Na visão de Verri (2007, p.69), “este é o indicador mais importante para a
manutenção. Os números relativos às perdas devido a falhas em equipamentos são enormes, e
o objetivo maior da manutenção deve ser propiciar a máxima continuidade operacional
através de uma grande disponibilidade”. Com base neste conceito, a manutenção deve
trabalhar focada na redução dos tempos de reparo e na mantenabilidade, visando à elevação
nos tempos entre as falhas. Geralmente as metas de disponibilidades nas indústrias variam
entre 90% a 99%, sendo que instalações de alto desempenho trabalham com disponibilidade
acima de 98% (VERRI, 2007).
2.7.4 Custo de manutenção por faturamento
Segundo Viana (2014), com o surgimento do conceito de manutenção de classe
mundial, inseriu-se a perda de faturamento e a depreciação na composição dos custos de
manutenção, que até 1993 era composta pelos gastos com materiais e contratação de serviços
externos e gastos com pessoal. A perda de faturamento é composta pelo somatório dos custos
35
da perda de produção e dos custos com desperdício de matéria prima. O resultado da relação
entre o somatório dos gastos com manutenção e o faturamento da empresa gera o custo de
manutenção por faturamento.
Tavares (1996) informa que este índice possui um cálculo de fácil obtenção, visto que
os valores do numerador e denominador são geralmente processados e fornecidos pelo
departamento de contabilidade da empresa. O autor demonstra o cálculo do custo de
manutenção por faturamento na equação 8.
(8)
Sendo:
CMFT = Custo de Manutenção por Faturamento
CTMN = Custo Total de Manutenção
FTEP = Faturamento da Empresa no Período
A finalidade desse indicador está no conhecimento das despesas da Manutenção e de
manutenção no faturamento da empresa, sendo recomendado um período de apuração igual ao
período no qual a mesma encerra os períodos de apuração da sua contabilidade. Para a
realização do cálculo, entende-se que o faturamento seja proveniente de todas as entradas de
capital resultante das vendas no período (BRANCO, 2006b).
36
3 METODOLOGIA
Neste capítulo serão descritos os métodos utilizados para atingir os objetivos do
trabalho, as pessoas envolvidas, o local, a coleta e o modo como os dados serão analisados.
Também contempla uma breve descrição da empresa analisada, do processo produtivo, do
setor de manutenção UHT e dos PMMP’s aplicados nas máquinas da linha A.
3.1 Metodologia de pesquisa
Em relação à forma de abordagem do tema, esta pesquisa é definida como sendo
qualitativa, pois enfatiza o processo e seu significado. A pesquisa qualitativa busca o que é
comum, contudo aceita também a individualidade e os significados múltiplos, em vez de
transformá-los em uma média estatística, sendo a fonte direta para a coleta dos dados o
ambiente natural e o pesquisador vai a campo para analisar os dados (LAKATOS;
MARCONI, 2010).
Em uma segunda etapa, a pesquisa pode ser considerada como quantitativa. Segundo
Gil (2006), a pesquisa quantitativa se preocupa em realizar a medição de quantidade,
frequência, intensidade e analisar as relações causais entre as variáveis, utilizando-se de uma
amostra representativa do universo pesquisado.
3.1.1 Quanto aos fins
Quanto aos fins, esta pesquisa pode ser considerada exploratória. De acordo com Gil
(2006), a pesquisa exploratória visa o estudo de determinado acontecimento através de
levantamento bibliográfico, entrevistas com pessoas que tiveram experiências práticas com o
tema pesquisado e análise de exemplos que estimulem a compreensão.
37
Este estudo também contempla a pesquisa bibliográfica, a qual, de acordo com
Lakatos e Marconi (2010), compreende toda bibliografia disponível referente ao tema de
estudo. O objetivo principal é descrever a natureza das variáveis analisadas para obtenção de
uma maior compreensão do tema abordado. A pesquisa foi elaborada através de levantamento
bibliográfico em livros, monografias, dissertações e internet, buscando uma reflexão mais
aprofundada e ampliação do conhecimento sobre o tema escolhido.
3.1.2 Quanto aos meios
Quanto aos meios, este trabalho pode ser considerado um estudo de caso, o qual busca
examinar um acontecimento dentro de um contexto e, de acordo com Vergara (2010),
necessita de uma teoria bem embasada para orientar a investigação e gerar uma melhor
compreensão do tema, tendo por objetivo retratar a realidade de forma profunda e completa.
Os pesquisadores vêm adotando com frequência o estudo de caso quando buscam as
respostas para as questões de “como” e “por quê” certos fatos acontecem, quando existe
possibilidade limitada de controle sobre os fenômenos pesquisados e quando o foco de
interesse é sobre fatos atuais, que só podem ser analisados dentro de algum contexto da
realidade (GODOY, 1995).
Para compreensão desse objetivo, Gil (2006) descreve as quatro fases que delineiam
um estudo de caso:
a) Delimitação do estudo-caso;
b) Coleta de dados;
c) Seleção, análise e interpretação dos dados;
d) Elaboração do relatório.
3.1.3 Local do estudo
O estudo foi realizado na empresa Cooperativa Santa Clara Ltda, situada em Carlos
Barbosa-RS, nas linhas de envase de leite UHT. O pesquisador, colaborador da empresa na
qual foi efetuado o trabalho, atua no setor de engenharia, desenvolvendo atividade de
coordenador de projetos para as indústrias de laticínios. Durante o estudo, o pesquisador
realizou as atividades de levantamento de dados, elaboração do PMMP, sugestão dos
indicadores de manutenção e implementação das técnicas propostas na revisão de literatura.
38
3.1.4 Coleta de dados
Na visão de Marconi e Lakatos (2010), a coleta de dados é a “etapa da pesquisa em
que se inicia a aplicação dos instrumentos elaborados e das técnicas selecionadas, a fim de se
efetuar a coleta dos dados previstos”. Os autores salientam que esta etapa do trabalho leva
mais tempo do que se planeja, sendo bem exaustiva. Dessa forma, torna-se fundamental a
paciência, esforço pessoal, perseverança e atenção do pesquisador ao registrar e apontar os
dados.
As evidências resultantes de um estudo de caso podem ocorrer de seis fontes distintas:
entrevistas, registros em arquivo, observação participante, observação direta, documentos e
elementos físicos. O pesquisador tem que saber usar estas seis fontes, que exigem habilidades,
conhecimento e procedimentos metodológicos diferentes.
A coleta de dados deste estudo foi realizada através de registros em arquivo,
observações diretas, documentos, entrevistas e diálogos informais com os técnicos e o
encarregado de manutenção, responsáveis pelas intervenções de manutenção na indústria.
Também foram utilizadas planilhas dos Controladores Lógicos Programáveis (CLP’s) das
linhas de envase, livros (diários) da manutenção, e check lists para a contribuição no processo
de coleta de dados.
3.1.5 Análise dos dados
Segundo Gil (2009), a análise e entendimento dos dados nos estudos de caso é um
processo que geralmente ocorre simultaneamente à sua coleta. Cada novo palpite, informação
ou hipótese que surge direciona a nova fase do processo de coleta de dados, que conduz ao
consecutivo refinamento ou reformulação das questões da pesquisa.
Durante a análise dos dados deste trabalho procurou-se, sempre que possível, que a
mesma fosse simultânea à aplicação do método. Contudo, no final da pesquisa, todos os
resultados foram sintetizados, gerando as propostas para a melhoria da eficiência das linhas de
envase de leite tipo UHT.
39
3.1.6 Apresentação dos dados
Conforme Gil (2009), o modelo clássico de análise e apresentação dos dados de um
estudo de caso consiste na identificação de alguns tópicos-chave e na consequente elaboração
de um texto discursivo. Dessa forma, o pesquisador deve possuir habilidades analíticas e
discursivas.
Esta etapa possibilita a utilização de ferramentas analíticas para sumarizar, organizar e
relacionar os dados. Tabelas, quadros, figuras, gráficos, mapas, matrizes, diagramas e redes
são ferramentas que contribuem para a análise, interpretação e apresentação desses dados em
um estudo de caso, principalmente quando o pesquisador tem como objetivo transcender o
nível exploratório de investigação (GIL, 2009). Para realizar a análise final deste trabalho e
apresentar os dados, o autor fez uso de algumas ferramentas antes citadas.
3.1.7 Limitações dos métodos
Em todo método há possibilidades e limitações e, dessa forma, faz-se necessária a
antecipação às críticas que o leitor poderá fazer a este trabalho, especificando as limitações do
método em questão, mas, que ainda assim fazem com que ele seja o mais adequado para o
mesmo (VERGARA, 2010).
O método escolhido para este trabalho possui as limitações abaixo:
a) Curto período de tempo disponível para a coleta, análise e compilação dos dados e
sugestão de melhorias, o qual ocorreu em seis (06) meses. Uma das limitações é
não se ter a noção exata da eficácia da implementação do PMMP, visto que o
mesmo não pôde ser implementado, ou seja, somente poderá ser medido com
precisão após sua implementação. Segundo Gil (2009), o tempo utilizado em
estudos de caso tende a ser maior que o tempo utilizado em outras modalidades de
pesquisa;
b) Possibilidade de falta de informações, informações incompletas, dados imprecisos
ou dados arquivados sobre o tema do trabalho. Salientando que não há registros e
histórico das atividades do setor de manutenção em um sistema informatizado;
40
c) Confiabilidade dos dados e informações coletadas. Os sujeitos da pesquisa possuem
conhecimentos, habilidades e forma de execução das tarefas de modo diferente, não
garantindo em algumas situações a validade e fidedignidade dos dados e
informações coletadas.
41
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 A Empresa
O principal ramo de atuação da Cooperativa Santa Clara Ltda é na indústria de
laticínios. Possui três indústrias deste segmento, sendo duas localizadas no município de
Carlos Barbosa e uma no município de Getúlio Vargas, todas no Estado do Rio Grande do
Sul. Além dessas indústrias, a empresa também possui um frigorífico de suínos, uma fábrica
de rações, uma cozinha industrial, quatro unidades produtoras de leitões, sete centros de
distribuição, 14 supermercados e 15 mercados agropecuários.
A Unidade Industrial de Leite Longa Vida (UHT) foi inaugurada aos vinte e sete dias
do mês de março de 2002, em comemoração aos 90 anos da Cooperativa Santa Clara. No
início, a indústria processava 6 milhões de litros de leite ao mês e, a partir de outubro de 2005,
iniciou o processamento de cerca de 10 milhões de litros. Com a ampliação de abril de 2016,
o processamento mensal passou a ser de 12 milhões de litros. Dentre estes estão: o integral, o
desnatado e o semidesnatado. A indústria conta com 66 colaboradores que trabalham em
quatro turnos de seis horas, garantindo o escoamento da produção em vinte e quatro horas
diárias de trabalho contínuo, durante seis dias de cada semana.
4.2 Descrição do processo produtivo
O processo de fabricação do leite UHT baseia-se em três etapas: (a) ultrapasteurização,
que consiste na esterilização do leite pasteurizado; (b) envase, o qual se refere ao enchimento
e à formação da embalagem do leite; e, por fim, (c) acondicionamento, etapa de produção das
bandejas e aplicação do filme de proteção. A Figura 11 representa o layout de uma linha de
42
envase de leite tipo UHT similar às instaladas na indústria em estudo. É importante ressaltar
que a linha_A não utiliza o Acumulador de embalagens e o Aplicador de tampas.
Figura 11 - Linha de leite tipo UHT
Fonte: Adaptado de Tetra Pak (2016).
4.2.1 Ultrapasteurização de leite tipo UHT
Ao chegar à indústria, o leite cru resfriado é armazenado em silos com capacidade de
100.000 litros e, durante a estocagem, o mesmo permanece refrigerado com temperatura
inferior a 4°C até ser liberado para a pasteurização. No processo de pasteurização, o leite é
aquecido numa temperatura entre 72°C a 75°C por 15 a 20 segundos, refrigerado a uma
temperatura inferior a 4°C, padronizado em um teor de gordura conforme o tipo de produto a
ser elaborado (Integral, Semidesnatado ou Desnatado) e, posteriormente, é armazenado em
outros silos com capacidade de 100.000 litros. O leite pasteurizado é enviado com auxílio de
uma bomba centrífuga até o tanque de equilíbrio do ultrapasteurizador onde é
ultrapasteurizado. Em síntese, o processo de Ultrapasteurização do leite UHT baseia-se nas
seguintes etapas:
1º) Pré-aquecimento: o leite é enviado por outra bomba centrífuga do tanque de
equilíbrio até o trocador de calor tubular onde é pré-aquecido à temperatura
aproximada de 80°C;
43
2º) Ultrapasteurização: o leite pré-aquecido é ultrapasteurizado através de injeção
direta de vapor culinário, que eleva instantaneamente a temperatura do mesmo a
142°C. O produto permanece nesta temperatura durante 4 segundos;
3º) Resfriamento I: na etapa de resfriamento, o vapor culinário injetado durante a
ultrapasteurização é retirado. Neste processo, o leite passa por uma câmara de
vácuo onde é resfriado imediatamente e o vapor é retirado em forma de
condensado com o auxílio de uma bomba de vácuo, onde o leite atinge uma
temperatura aproximada de 80°C;
4º) Homogeneização: após o resfriamento, o produto passa por um homogeneizador,
para que ocorra a redução dos glóbulos de gordura, onde é homogeneizado em
condições assépticas a uma pressão de 220 bar e a 80°C de temperatura;
5º) Resfriamento II: na sequência do processo de homogeneização, o leite retorna ao
trocador de calor tubular para sofrer outro resfriamento onde atinge temperatura
aproximada de 30°C para o envase.
A Figura 12 ilustra as etapas necessárias para a ultrapasteurização do leite UHT.
Figura 12 – Etapas da Ultrapasteurização de leite tipo UHT
Fonte: Adaptado de Tetra Pak (2016).
44
4.2.2 Envase de leite tipo UHT
O leite ultrapasteurizado é enviado para as máquinas de envase asséptico através de
tubulação de aço inoxidável. Insere-se um rolo de material de embalagem no magazine da
máquina de envase e, a seguir, ocorrem as seguintes etapas:
a) O material é desenrolado e forma-se um pulmão de material de embalagem;
b) Aplica-se uma fita para a realização da selagem longitudinal em uma das bordas
do material de embalagem;
c) O material passa por um banho de peróxido de hidrogênio para esterilização;
d) Após o banho o material entra em uma câmara asséptica e o excesso de peróxido
de hidrogênio é removido por rolos espremedores emborrachados e por um sopro
de ar estéril a 140°C;
e) O material entra na seção de formação do tubo, onde há três anéis com roletes e
que possuem circunferências diferentes, formando um tubo;
f) O tubo passa por um elemento de selagem logitudinal que realiza a emenda entre
as bordas do material;
g) Após selado, o tubo recebe o leite, o qual é dosado em tubulação de aço
inoxidável;
h) Já com o leite, o tubo passa pelo sistema de mandíbulas. Neste sistema ocorre a
selagem transversal de topo e fundo da embalagem e são realizados os vincos que
dão formato à embalagem;
i) Na sequência, a embalagem passa por um sistema dobrador de abas, o qual dobra
e sela as abas de topo e fundo.
Assim que as embalagens saem da máquina de envase através de uma esteira
transportadora, passam por uma unidade datadora e recebem a impressão com os dados de
lote, data de fabricação e data de validade.
45
4.2.3 Acondicionamento de leite tipo UHT
As embalagens das linhas A e B são conduzidas através de esteiras transportadoras até
as máquinas encaixotadoras para serem acondicionadas em bandejas de papelão contendo 12
unidades. As bandejas são transportadas por esteiras transportadoras até o túnel de
encolhimento, onde recebem uma película de plástico termorretrátil e são acondicionadas em
paletes de madeira pelo sistema de paletização automática composto por uma célula com
robô.
Já as embalagens das linhas C e D são encaminhadas através de esteiras
transportadoras até as máquinas acumuladoras de embalagens, passam pelas máquinas
aplicadoras de tampas e seguem até as máquinas encaixotadoras para serem acondicionadas
em bandejas fechadas de papelão com 12 unidades. As bandejas são transportadas por esteiras
transportadoras e são acondicionadas em paletes de madeira pelo sistema de paletização
automática composto por outra célula com robô. Após a montagem, os paletes das quatro
linhas recebem um filme de proteção denominado stretch, são identificados e são
armazenados em um sistema de drive-ins estáticos, permanecendo neste local aguardando
liberação por parte do laboratório da Indústria de Leite tipo Longa Vida.
Há em operação quatro linhas (A, B, C e D) de máquinas de envase asséptico, as quais
são alimentadas por dois ultrapasteurizadores, ou seja, existe um ultrapasteurizador para cada
duas máquinas de envase. As máquinas que compõem cada linha de envase de leite tipo UHT
podem ser observadas na Tabela 1.
46
Tabela 1 - Máquinas que compõem as linhas de leite tipo UHT
Fonte: Elaborada pelo autor.
4.2.4 Limpeza CIP e Regime de operação
As produções de leite tipo UHT ocorrem em ciclos de 35 horas contínuas, sendo que
ao final de cada ciclo há a necessidade de parada para limpeza CIP nas tubulações de produto
e nova ultrapasteurização para o restabelecimento da produção. O tempo total da parada para
a realização da limpeza CIP é de 5 horas, sendo que, desse total, 3 horas são para a realização
da limpeza e 2 horas são para a realização dos passos do ultrapasteurizador para o ciclo
subsequente.
No momento em que ocorre o término do ciclo de produção, as máquinas de envase
também realizam uma limpeza CIP de 1,5 horas e as outras máquinas da linha ficam paradas,
recebendo cuidados de limpeza manual pelos operadores. Realizou-se uma simulação da
operação da indústria em um mês, com os tempos de produção e parada para limpeza CIP,
com base de cálculo de quatro semanas conforme procedimento do PCP, os quais podem ser
observados na Figura 13.
Máquina Função
Embalagem
(Formato)
Linha (s)
Capacidade
(l/h)
Tetra Pak VTIS Ultrapasteurizador Brik A e B 15.000
Tetra Pak A3 Flex Envasadora Brik A 7.000
Tetra Cardboad Packer 70 Encaixotadora Brik A 7.000
Tetra Tray Shrink 51 Túnel de encolhimento Brik A e B 7.000
Tetra Pak A3 Flex Envasadora Brik B 7.000
Tetra Cardboad Packer 70 Encaixotadora Brik B 7.000
Tetra Tray Shrink 51 Túnel de encolhimento Brik A e B 7.000
Robô 1 Paletização automática Brik A e B 14.000
Tetra Pak VTIS Lactenso Ultrapasteurizador Brik C e D 18.000
TP A3 Flex Envasadora Edge C 8.000
Tetra Accumulator 30 Acumulador Edge C 8.000
Tetra Cap Applicator 25 Aplicador de tampas Edge C 8.000
Tetra Cardboad Packer 32 Encaixotadora Edge C 8.000
TP A3 Flex Envasadora Edge D 8.000
Tetra Accumulator 30 Acumulador Edge D 8.000
Tetra Cap Applicator 25 Aplicador de tampas Edge D 8.000
Tetra Cardboad Packer 32 Encaixotadora Edge D 8.000
Robô 2 Paletização automática Brik C e D 16.000
47
Figura 13 - Simulação de produção em um mês
Fonte: Elaborada pelo o autor.
A indústria opera de segunda-feira a sábado, com folga aos domingos, ou seja, seis
dias semanais de operação e um dia semanal sem atividade. O regime de operação da mesma
pode ser observado na Figura 14.
Figura 14 - Regime de operação da indústria
Fonte: Elaborada pelo o autor.
A indústria opera em quatro (04) turnos de trabalho de 6 horas cada um, conforme
mostrado na Tabela 2.
Tabela 2 - Turnos de trabalho da indústria
Fonte: Elaborada pelo autor.
P
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35 5 35 5 35 5 24 35 5 35 5 35 5 24 35 5 35 5 35 5 24 35 5 35 5 35 5 24
16
CIP/mês
(Ciclos)
12
Produção/semana
(h)
129
Semana 4
144
SIMULAÇÃO DE PRODUÇÃO/MÊS
60
Semana 2
144
Semana 3
144144
Semana 1
CIP/mês
(h)
CIP/semana
(h)
15
Produção/mês
(h)
516
Produção/mês
(Ciclos)
Turno Período (h)
1° 00h às 06h
2° 06h às 12h
3° 12h às 18h
4° 18h às 00h
Dias de operação
(semana)
Horas de
operação
(dia)
Regime de
operação/semana
(h)
Regime de
operação/mês
(h)
6 24 144 576
Regime de operação da indústria
48
Observa-se que neste regime de trabalho com quatro turnos, há quatro operadores
diferentes operando cada máquina, em cada dia de operação.
4.2.5 Eficiência produtiva da indústria
A fim de analisar o PMMP na linha_A, o qual é descrito no seguinte capítulo, é
necessário analisar a eficiência deste processo. As metas de produção da indústria são
elaboradas pelo PCP, após demanda enviada pelo departamento de vendas. Realiza-se uma
análise dos números de produção das quatro linhas de envase, dos anos 2015 e 2016, os quais
podem ser observados na Figura 15.
Figura 15 - Eficiência produtiva da Indústria de Leite Tipo UHT
Fonte: Elaborada pelo autor.
A Figura anterior mostra que a capacidade produtiva da indústria é de 15.480.000
litros de leite por mês, porém, a média de produção mensal é de 11.520.000 litros de leite,
tendo uma eficiência de 74,42%. Isso ocorre devido ao alto índice de paradas de máquinas por
falhas ou por quebras mecânicas e elétricas. Vale lembrar que existem alguns eventos
externos que também causam paradas não programadas nas linhas de envase e contribuem
para a queda na eficiência produtiva, apesar da ocorrência desses eventos serem pequenas e
dos números não serem muito representativos. Os eventos estão relacionados ao provimento
das utilidades, como: problemas no fornecimento de vapor, ar comprimido, água gelada e
água potável.
Horas/dia Litros/h Litros/mês
24 30.000 21.600.000
Litros/h Qtd/sem Litros/mês
30000 4 15.480.000
Horas/dia Litros/h Litros/mês
16 30.000 11.520.000
Eficiência Produtiva (Atual) 15.480.000 100 74,42%
11.520.000 X
Capacidade instalada
Capacidade de Produção
Produção Real (Média)
Dias
30
Horas/sem
129
Dias
24
Eficiência Produtiva - Indústria de Leite Tipo UHT
49
4.3 Descrição do setor de manutenção
Na indústria de leite tipo UHT, as máquinas e os equipamentos possuem uma plaqueta
de identificação do fabricante. Essa identificação é utilizada pelo setor de manutenção UHT
para os registros de ocorrências. Esse setor não utiliza o programa SILMAN para realizar o
controle das atividades do PCM, realizando o controle em planilhas do Microsoft Excel e
anotações em livros de registro dos equipamentos. O setor de manutenção UHT é
administrado por um encarregado de manutenção, o qual é subordinado do Gerente da
Manutenção Industrial. A equipe é composta pelo encarregado e cinco técnicos de
manutenção, conforme mostrado na Figura 16, os quais executam as manutenções corretivas e
preventivas nas máquinas e equipamentos e as manutenções prediais (elétrica, mecânica e
hidráulica) necessárias na indústria. As funções do PCM e do controle do almoxarifado das
peças de reposição são realizadas pelo encarregado do setor.
Figura 16 - Organograma do setor de manutenção UHT
Fonte: Elaborada pelo autor.
A manutenção atua em escalas de horários diferentes que compreendem as 24 horas de
cada dia, conforme exposto na Tabela 3, com intuito de sempre estar presente durante o
regime de operação da indústria. Cada profissional goza de um intervalo de 1 hora e 10
minutos.
Encarregado de
manutenção
Téc. Mecânica Téc. Mecatrônica Téc. Mecatrônica Téc. Mecatrônica Eletrotécnico
50
Tabela 3 - Escalas da manutenção UHT
Período (h) Profissional
07h às 10h e 38min – 11h e 50min às 17h Encarregado de manutenção
07h às 10h e 38min – 11h e 50min às 17h Técnico em Mecânica
07h às 12h – 13h e 10min às 17h Eletrotécnico
07h às 12h – 13h e 10min às 17h Técnico em Mecatrônica
12h às 17h e 50min – 19h às 21h e 58min Técnico em Mecatrônica
20h às 02h – 03h e 10min às 05h e 58min Técnico em Mecatrônica
Fonte: Elaborado pelo autor.
Como ilustrado na Tabela 4, o maior índice de atuação dos profissionais do setor está
concentrado nas manutenções corretivas, com baixo índice de realização de manutenções
preventivas periódicas programadas. Este fator ocorre pelos altos volumes de matéria prima
que entram na indústria, dificultando o planejamento das paradas programadas para a
realização das manutenções preventivas. O fabricante dos equipamentos fornece check lists de
manutenção para serem executados em intervalos de 250h e os mesmos não são executados
para que não ocorra a parada da máquina, a qual interrompe a produção. Por outro lado, uma
quantidade elevada de falhas ou quebras param as máquinas e contribuem para baixos índices
de eficiência e performance das linhas de envase.
Tabela 4 - Índice de atuação da manutenção UHT
Tipo de Manutenção Índice de
atuação
Atividades
Corretiva não programada 25% Reparar quebras nos equipamentos e utilidades.
Corretiva programada 45%
Troca de mangueiras, vedações, rolamentos,
peças e componentes diversos, realizar
pequenos ajustes, apertos de parafusos e
conexões, trocar lâmpadas, reparar tubulações
das utilidades, etc.
Preventiva 15%
Executar a manutenção preventiva programada
nas máquinas, equipamentos e utilidades.
Instalações 15% Elétricas, hidráulicas e mecânicas prediais.
Fonte: Elaborado pelo autor.
51
Realiza-se a cada ano, de forma escalonada, uma manutenção preventiva programada
de cinco (05) dias nas máquinas e equipamentos de cada linha. Essas manutenções
preventivas são programadas para iniciar em uma segunda-feira e são concluídas na sexta-
feira da mesma semana. Geralmente ocorrem das 8h às 17h e no período das 17h às 8h a
máquina fica parada, sem assistência de manutenção. Conforme observações dos profissionais
do setor, após a manutenção preventiva, as máquinas operam em média durante quatro (04)
meses sem apresentação de falhas ou quebras mecânicas, apresentando as primeiras paradas a
partir do quinto mês. Os profissionais alegam que isso ocorre devido ao desgaste prematuro
de algumas peças ou componentes.
Constatou-se durante os diálogos e entrevistas com os técnicos de manutenção e
operadores de máquinas que os ultrapasteurizadores são equipamentos que apresentam
baixíssimo índice de paradas por falhas ou quebras. Por outro lado, máquinas de envase, as
encaixotadoras e os túneis de encolhimento apresentam um índice mais elevado de paradas
que geralmente são causadas por pequenas falhas pontuais, as quais poderiam ser
minimizadas se os conjuntos geradores dessas falhas fossem inspecionados antes do início de
cada ciclo de produção. Quando ocorre uma parada da máquina de envase, os técnicos têm 40
minutos para sanar o problema, do contrário, a máquina perde a sua esterilização, o programa
deve ser passado ao passo zero e uma limpeza CIP de 1h e 30min deve ser realizada na
mesma. Além de aumentar o custo operacional, as paradas das máquinas de envase
contribuem para a ineficiência do processo produtivo.
4.3.1 PMMP na máquina TP A3/Flex
Para a elaboração do PMMP da máquina de envase TP A3/Flex, segue-se os seguintes
procedimentos:
a) Como estratégia, define-se a aplicação da manutenção preventiva;
b) Realiza-se uma pesquisa com coleta de dados e informações nos históricos das
máquinas, check lists, manuais do fabricante e catálogos das mesmas;
c) Realiza-se entrevistas e diálogos com os técnicos de manutenção acerca da
elaboração do PMP e OS para a máquina;
52
d) Elabora-se um mapeamento dos pontos de lubrificação e limpeza que deveriam ser
inseridos no PMP e OS;
e) Elabora-se um mapeamento dos pontos de verificação e inspeção que deveriam ser
inseridos no PMP e OS;
f) Elabora-se um mapeamento dos pontos de ajustes que deveriam ser inseridos no
PMP e OS.
Após a realização das etapas do roteiro acima, elabora-se no Microsoft Excel um PMP
(APÊNDICE A), vinculado a uma OS (APÊNDICE B) para a realização de manutenção
preventiva na máquina de envase TP A3/Flex da linha A, durante as 5 horas de parada para
CIP no ultrapasteurizador. O procedimento foi elaborado com a utilização de informações do
manual de manutenção (MM) da máquina e com base no conhecimento técnico e prático dos
colaboradores do setor de manutenção UHT. Estes solicitaram que os documentos fossem
elaborados de forma simplificada, sem imagens, figuras ou tabelas e deveriam mencionar os
documentos de referência do MM da máquina para cada ponto de intervenção da OS e do
PMP.
Foram inseridos no PMP os principais pontos de verificação, ajuste e limpeza, que
geram a maior quantidade de paradas por falhas pontuais na máquina. O tempo total para a
execução das tarefas da OS ficou em 210 minutos, ou seja, 3 horas e 30 minutos, salientando
que o tempo de execução de todas as tarefas constadas na OS deveria ser menor ou igual a 5
horas, visto que esse é o tempo total de parada para CIP no ultrapasteurizador. Após a
elaboração do PMP e da OS, foi elaborado o mapa de planejamento das manutenções
preventivas programadas (APÊNDICE G) para as primeiras quinze (15) semanas do ano de
2017. O mapa traz informações das intervenções que serão realizadas, como: data, semana e
horário.
4.3.2 PMMP na máquina Tetra Cardboard Packer 70
O primeiro passo para a elaboração do PMMP na encaixotadora foi a realização de um
roteiro idêntico ao do tópico 3.2.4, no qual definiu-se a estratégia de manutenção a ser
adotada, fez-se pesquisas, entrevistas, coletas de dados e informações e o mapeamento dos
pontos de lubrificação, de limpeza, de verificação e de ajustes a serem inseridos no PMP e
OS. Após a realização das etapas do roteiro, elaborou-se no Microsoft Excel o PMP
53
(APÊNDICE C) e a OS (APÊNDICE D) para a máquina encaixotadora seguindo o mesmo
modelo de pesquisa realizado na elaboração dos documentos da máquina de envase, ou seja,
com a utilização de informações provenientes dos diálogos e pesquisas realizadas com os
colaboradores da indústria e com a utilização do manual MM da máquina.
No PMP da encaixotadora Tetra Cardboard Packer 70 (TCBP 70) foram inseridos os
principais pontos de verificação, ajuste e limpeza, que geram a maior quantidade de paradas
por falhas pontuais na mesma. O tempo total para a execução das tarefas da OS ficou em 135
minutos, ou seja, 2 horas e 15 minutos. Após a elaboração do PMP e da OS, foi elaborado o
mapa de planejamento das manutenções preventivas programadas (APÊNDICE G) para as
primeiras quinze (15) semanas do ano de 2017.
4.3.3 PMMP na máquina Tetra Tray Shrink 51
Da mesma forma que as outras máquinas da linha A, elaborou-se o roteiro com as seis
(06) etapas e, posteriormente, no Microsoft Excel, o PMP (APÊNDICE E) e a OS
(APÊNDICE F) para o túnel de encolhimento Tetra Tray Shrink 51 (TTS 51). Utilizou-se de
informações provenientes dos diálogos e pesquisas realizadas com os colaboradores da
indústria , com a utilização do manual MM da máquina. Foram inseridos os principais pontos
de verificação, ajuste e limpeza, que geram a maior quantidade de paradas por falhas pontuais
na mesma. O tempo total para a execução das tarefas da OS ficou em 75 minutos, ou seja, 1
hora e 15 minutos. Após a elaboração do PMP e da OS, foi elaborado o mapa de planejamento
das manutenções preventivas programadas (APÊNDICE G).
4.4 Análise do PMMP nas máquinas da linha_A
Após a elaboração do PMMP para as três (03) máquinas da linha_A, foram
analisados os índices de produção desta linha, conforme apresentado na Figura 17.
54
Figura 17 - Eficiência produtiva da linha_A
Fonte: Elaborada pelo autor.
Como pode-se observar, a capacidade de produção da linha_A é de 5.040.000, porém
a média de produção mensal é de 2.352.000 litros de leite, constituindo uma eficiência de
65% em função do elevado índice de paradas das máquinas por falhas ou por quebras. A
média do lucro unitário da venda de leite tipo UHT realizada entre os meses de janeiro a julho
de 2016 é de R$ 0,154. Multiplicando o valor do lucro unitário de R$ 0,154 pela média de
produção mensal, constata-se que essa linha de envase gera para a empresa um lucro médio
mensal de R$ 362.208,00. Os valores apresentados tratam-se de estimativas para analisar o
potencial do PMMP na linha em estudo. Com a utilização destes números, realiza-se uma
simulação da implementação do PMMP na linha_A, a qual pode ser observada na Figura 18.
Horas/dia Litros/h Litros/mês
24 7.000 5.040.000
Litros/h Qtd/sem Litros/mês
7000 4 3.612.000
Horas/dia Litros/h Litros/mês
14 7.000 2.352.000
Eficiência Produtiva (Atual) 3.612.000 100 65,12%
2.352.000 X
Lucro Unitário (Médio) R$ 0,154
Litros/mês Lucro/mês
2.352.000 R$ 362.208,00
Capacidade instalada
Dias
30
Resultado (Mensal)
Lucro
R$ 0,154
Capacidade de Produção
Horas/sem
129
Produção Real (Média)
Dias
24
Eficiência Produtiva - Linha_A
55
Figura 18 – Simulação de implementação do PMMP na linha_A
Fonte: Elaborada pelo autor.
Conforme pode-se observar na Figura 18, para a implementação do PMMP nas
máquinas da linha_A existe a necessidade de um planejador de PCM, um computador com
impressora, material de expediente e utilização de dois técnicos de manutenção que trabalhem
em horário flexível. Um dos técnicos deve ficar dedicado para a máquina de envase, visto que
o tempo de manutenção preventiva na mesma é de 3 horas e 30 minutos e, o outro, deve ficar
Recursos Qtd
Horas
Trabalhadas
Total
Planejador PCM 1 36 900,00R$
Técnico de Manutenção 2 60 4.200,00R$
Computador 1 100 8,10R$
Impressora 1 100 3,40R$
Material de escritório 30,00R$
5.141,50R$
N° Horas/mês x Litros/h x N° semanas = Litros/mês
7000 4 3.612.000
N° dias x Horas/dia x Litros/h = Litros/mês
14 7.000 2.352.000
N° dias x Horas/dia x Litros/h = Litros/mês
14,5 7.000 2.436.000
100%
X
100%
X
→ 2,33%
Lucro Litros/mês Lucro/mês
0,154 2.352.000 R$ 362.208,00
Lucro Litros/mês Lucro/mês
0,154 2.436.000 R$ 375.144,00
R$ 12.936,00
Resultado (lucro - (custos + despesas) R$ 7.794,50
SIMULAÇÃO DOS RESULTADOS
Resultado Mensal de2016 (Real)
Simulação do lucro na venda, com
acréscimo na eficiência em 2,33%
Acréscimo no lucro, com o aumento da eficiência em 2,33%
Simulação da Eficiência com acréscimo de 1,5 hora na produção
3.612.000 litros/mês (Capac. Produção)
→ 67,44%
2.436.000 litros/ mês (14,5h/dia)
Acréscimo na Eficiência
LUCRO LÍQUIDO DA VENDA POR LITRO DE LEITE = R$ 0,154
EFICIÊNCIA
Eficiência Produtiva Mensal de 2016 (Real)
3.612.000 litros/mês (Capac. Produção)
→ 65,12%
2.352.000 litros/ mês (14h/dia)
Média de Produção do ano de 2016
Produção de 2016 (Real)
24
Simulação com acréscimo de 1,5 hora diária na produção
Simulação de acréscimo
na Produção 24
Capacidade de Produção
129
CUSTOS E DESPESAS
Custos e Despesas Mensais do Plano em atividade
Custo
Unitário/H
25,00R$
35,00R$
0,081R$
0,034R$
PRODUÇÃO
Capacidade de Produção da Indústria
56
dedicado para as duas máquinas do setor de acondicionamento, totalizando 3 horas e 30
minutos de trabalho.
Realiza-se uma simulação da implementação do PMMP na linha_A, com um
percentual de acréscimo moderado de 2,33% na eficiência da mesma. O custo mensal do
PMMP é de R$ 5.141,50. Se o plano contribuir para o aumento moderado de 2,33% na
eficiência mensal da linha, existe um ganho mensal de R$ 7.794,00, o qual justifica a
viabilidade de implementação do PMMP. Utiliza-se um percentual de acréscimo moderado na
simulação, justamente para avaliar a viabilidade da implementação, sendo que, estando o
PMMP em operação, quanto maior o percentual de acréscimo na eficiência da linha, maior é o
ganho financeiro da empresa.
Observa-se que o PMMP propicia benefícios para a indústria de leite tipo UHT, tais
como:
a) As manutenções preventivas programadas, quando aplicadas nas máquinas da
linha_A, no período de CIP do ultrapasteurizador, não impactam na produção
comercial;
b) Os técnicos de manutenção têm mais contato com as máquinas. Estão mais atentos
ao comportamento das mesmas, analisando folgas, desgastes, vazamentos, ruídos,
odores estranhos, dentre outros;
c) A frequência da execução das manutenções preventivas programadas durante o
período de CIP do Ultrapasteurizador faz com que as máquinas falhem ou quebrem
c